Ремонт
Плитка для фасада постройки 8-11-2012, 10:05

Плитка для фасада постройки

Владельцы недвижимости за городом часто задаются вопросом защиты и украшения различных строений от внешних негативных факторов. Сп...

Что такое булатная сталь


Чем булат отличается от дамаска

«Все куплю», – сказало злато.
«Все возьму», – сказал булат.

Наверняка вам встречались оба термина – и булат, и дамаск. Но, возможно, у вас еще нет четкого представления о том, чем одна «узорчатая сталь» отличается от другой.

Разбираемся в терминологии

В общем, здесь все не так сложно, как может показаться. Общим у этих материалов является наличие узора, но технологии их изготовления различаются радикально. Легендарный индийский булат – это, к сожалению, утраченная технология: когда-то она передавалась изустно и так тщательно скрывалась, что полностью утерялась несколько веков назад. Производство булата было недешевым, а уже в XVII веке начали появляться доступные и достаточно качественные промышленные стали, поэтому спрос на булат упал, а затем и вовсе сошел на нет. Все, что мы знаем о нем (частично благодаря истории, частично благодаря экспериментам русского металлурга Павла Петровича Аносова), укладывается в пару фраз – булат был исключительно прочным, резучим и, конечно, легендарно красивым. На Руси булат часто назывался харалугом (хоролугом), или харалужной (хоролужной)* сталью, хотя в сказках мы частенько встречаем и сам термин «булат».

* Можно встретить как одно, так и другое написание. Возможно, правильнее будет вариант, вынесенный за скобки, так как, во-первых, именно он встречается в древних источниках, в том же «Слове о полку Игореве», во-вторых, он сохраняет букву «а» в общетюркском корне «хара»/«кара» («черный»).

Кстати, о сказках и былинах. Булатным клинкам в них приписываются чуть ли не магические свойства, но думать, что это какой-то несуществующий, сказочный металл – неправильно. На самом деле булат был просто лучшим вариантом для своего времени. Практические тесты даже лучших образцов, доживших до наших дней, показывают свойства, близкие к обычным недорогим углеродистым сталям современного изготовления. Однако в Средние века основную массу клинков делали из столь низкокачественного сырья, что даже такие свойства казались современникам мистическими и волшебными.

В свое время Аносову в первой половине XIX века удалось создать сплав, полностью отвечающий всем характеристикам булата. Хотя, конечно, достоверно мы не можем знать о том, насколько технология и состав, открытые нашим металлургом, сходны с «оригиналом». Дело в том, что технологий производства булата и в древности существовало несколько: воссоздал ли Аносов одну из них или придумал собственную, доподлинно неизвестно.

Булат клинка турецкой сабли – то, что мы и называем историческим булатом

И вот теперь мы подходим собственно к разъяснению. Исторически существовало две главных технологии получения узорчатой стали. Одна из них подразумевала литье, другая – сварку и проковку нескольких видов сталей между собой; первая оставила за собой название булата, а вторая стала называться дамаском.

Итак:

  • Литой булат – это узорчатая сталь в привычном нам историческом понимании, полученная литейными и кузнечными методами.
  • Сварной булат (или дамаск) – это узорчатая сталь, полученная преимущественно кузнечными методами.

Высококачественное оружие изготавливалось из специальных «булатных» слитков, называемых вутц. Именно красоту булатного узора связывали с его великолепными свойствами. Но вутц был дорог и сложен в производстве, что подстегнуло поиски технологий создания узорчатых клинков альтернативными средствами. То, что ныне называется дамаском, начали производить специально, складывая и проковывая несколько слоев заготовок из разных видов стали. Новый материал по прочности не уступал булату, а внешне получался куда красивее, чем литой булат.

Теперь чуть подробнее о типах булата и видах дамаска – такое деление мы сделаем из-за того, что классифицируем материалы по разным принципам: касательно булата расскажем про легирующие элементы в его составе, а касательно дамаска – еще и про несколько технологий.

Типы литого булата: высокоуглеродистый и нержавеющий сплавы

Еще одно важное замечание о булате и дамаске, которое стоит сделать прямо сейчас. По своему химическому составу они больше всего напоминают привычные нам высокоуглеродистые стали, но с очень неоднородным составом, а именно это означает как повышенную прочность и резучесть, так и подверженность ржавлению. Углеродка и нержавейка, как мы знаем, это не просто две разных по своему составу стали. Отличие довольно зыбкое – все дело в том, есть ли в материале легирующие элементы, повышающие коррозионную стойкость стали, и в каком количестве.

Так вот, в норме булат соответствует тому, что мы называем углеродистой сталью, однако измененный химический состав (добавление значительного количества хрома – от 14 % и более) при сохранении физической структуры дает нам так называемый нержавеющий булат. Он сохраняет свойства прочности и твердости, присущие обычному литому булату, а изделия из него почти так же хорошо поддаются заточке. Но стоит изделие из него, как, впрочем, и любое, скованное вручную, баснословно дорого.

Слева – обычный литой булат с высоким содержанием углерода; справа – нержавеющий состав с обычной технологией литья булата

Восемь видов сварного булата (дамаска)

С дамаском все куда интереснее: существует как минимум восемь разновидностей сварного булата, он же – дамаск. Прежде чем мы перейдем к ним, стоит сделать небольшое примечание.

В принципе, возможно создать и нержавеющий дамаск. Для этого нужно собрать пакет легированной нужными присадками стали и начать сваривать его в вакууме, накладывая слоями и расковывая, а затем снова повторяя этот цикл. Технически это довольно сложно, однако современные технологии успешно справляются с задачей, примером чему служат поварские ножи с узорчатыми нержавеющими обкладками.

Кухонный нож Kanetsugu из ассортимента Tojiro с обкладками из узорчатой стали

«Дикий» дамаск

Это тот самый дамаск, который получается, если мастер не пользуется особыми инструментами и технологиями, то есть если процесс проистекает естественным образом. Листы стали с различным химическим составом складываются между собой, свариваются и расковываются; затем рубятся пополам, снова складываются, и все действия повторяются. В результате получается слоистая сталь. Если ее ковка не имеет четкого плана, то узор получается неупорядоченным, или «диким».

«Дикий» и простой дамаск – два подвида техники, которая не имеет характерных черт, а представляет собой обычное наложение друг на друга слоев с последующей расковкой в свободном стиле

Штемпельный дамаск

При изготовлении этого вида узорчатой стали кузнец использует инструмент, называемый штемпелем: благодаря ему на поверхности слоистой пластины дамаска появляется красивый узор, не очень напоминающий узор на простом дамаске. В зависимости от узора штемпеля он может напоминать лестницу, годичные слои на срезе дерева, поверхность воды под дождем и комбинацию этих узоров.

Штемпельный дамаск производят с помощью специального инструмента – штемпеля

Мозаичный дамаск

Мозаичные дамаски часто отличаются не только технологией проковки, но и самим составом – пакет собирают на манер мозаики из заготовок стали разной формы и состава так, чтобы в результате наложения и расковки получался такой вот характерный узор.

Мозаика на поверхности этого вида дамаска – «заслуга» не технологии, а правильной подборки пакета стали

Мозаичный порошковый дамаск

Один из самых сложных видов дамаска; технология, которая редко практикуется в России.

Чтобы создать такой клинок, как на фото, требуется подготовить клише с определенным прорезным узором из стали. Затем клише засыпается порошковой сталью, которая при травлении будет контрастировать с основой, и под действием высоких температур и давления превращается в монолит. Теперь из этого слитка можно по обычной технологии расковывать клинок, сваривая или чередуя узорчатые слои между собой.

Порошковый мозаичный дамаск – явление, редкое в России

Крученый дамаск

Крученый дамаск, он же турецкий, создается с помощью закручивания заготовки из нескольких сваренных между собой стержней вокруг себя. Рисунок будет зависеть от количества и состава сталей в исходном пакете, угла закручивания и глубины взрезки. Как и по мозаичной технологии, из полученной «скрутки» далее можно по обычной технологии расковывать клинок, сваривая или чередуя узорчатые слои между собой.

Крученый дамаск (он же турецкий) получает характерный узор, когда кузнец в процессе расковки скручивает заготовку несколько раз

Мозаичный торцевой дамаск

Техника изготовления такого вида дамаска несколько отличается от прочих. На лопатку из однородной стали накладывается узорчатая мозаика из деталей различной формы и разных сталей. Затем заготовка проваривается под вакуумным прессом. Таким образом, ни сворачиваний, не кручения при его изготовлении не используют. Когда готов полностью прокованный блок, с него срезают пластины, служившие ранее основой для сборки мозаики.

Боковые обкладки такого дамаска – это срезы с готового прокованного блока

Волокнистый дамаск

Еще один зарубежный способ ковки дамаска. Состав его ничем не отличается от стандартного, и начало расковывания – тоже. Но примерно на середине процесса кузнец разворачивает заготовку на 90 градусов и начинает расковывать ее снова. Именно так получаются характерные «короткие» (по сравнению с обычными) разводы.

Короткие «волокна» этого вида дамаска – результат особой техники, когда кузнец поворачивает наполовину прокованную заготовку и начинает все сначала

Многорядный дамаск

Это вид, скорее, не материала, а уже готового изделия, то есть клинка. Полосы дамаска разной выделки (мозаичного, крученого и пр.) кладут рядом и проковывают между собой с целью создать зрительно эффектную комбинацию узоров. Состав и техника изготовления этих полос зачастую различаются: ближе к режущей кромке помещают прочный и резучий вид дамаска, а ближе к обуху – прочный и вязкий вид с особенно красивыми узорами.

Многорядным правильнее называть сам клинок, а не дамаск

Немного о технологиях изготовления булата и дамаска

Готового, единственно правильного «рецепта» пакета стали для изготовления литого булата и сварного дамаска нет, и носить это название могут очень многие узорчатые стали, собранные с помощью технологий литья и ковки. Однако несколько характерных черт у булатных сплавов все-таки есть.

Вот, пожалуй, самое минимальное, что нужно знать тому, кто собрался приобретать булатный (литой или сварной) клинок.

БУЛАТНАЯ СТАЛЬ | это... Что такое БУЛАТНАЯ СТАЛЬ?

БУЛАТНАЯ СТАЛЬ
(от персидского пулад - сталь), булат - углеродистая литая сталь, которая благодаря особому способу изготовления отличается своеобразной структурой и видом («узором») поверхности, высокой твердостью и упругостью.

Узорчатость булатной стали связана с особенностями ее выплавки и кристаллизации. С древнейших времен булатную сталь идет на изготовление холодного оружия исключительной стойкости и остроты. В Индии булатную сталь известна под названием вуц, в странах средней Азии и в Ираке - табан, хорасан, в Сирии - Дамаск или дамасская сталь. Научные основания изготовления булатной стали разработаны русским металлургом П. П. Аносовым (1799-1851).

Металлургический словарь. 2003.

  • ПНЕВМОДВИГАТЕЛЬ
  • БУНКЕР

Смотреть что такое "БУЛАТНАЯ СТАЛЬ" в других словарях:

  • булатная сталь — bulatas statusas T sritis chemija apibrėžtis Damasko plieno ir į jį panašaus ginklų plieno bendras pavadinimas Rusijoje. atitikmenys: angl. damask rus. булат; булатная сталь …   Chemijos terminų aiškinamasis žodynas

  • ДАМАССКАЯ СТАЛЬ — смотри Булатная сталь …   Металлургический словарь

  • БУЛАТ — булатная сталь (от перс. пулад сталь), литая углеродистая сталь со своеобразной структурой и узорчатой поверхностью, обладающая высокой твёрдостью и упругостью. Из Б. изготовляли холодное оружие исключит. стойкости и остроты. Упоминается ещё… …   Естествознание. Энциклопедический словарь

  • История производства и использования железа — Эта статья или раздел нуждается в переработке. Пожалуйста, улучшите статью в соответствии с правилами написания статей …   Википедия

  • булат — а; м. [от перс. pulad сталь] 1. Старинная узорчатая сталь высокой прочности, использовавшаяся для изготовления холодного оружия. Стремена из чёрного булата. 2. Трад. поэт. Стальной клинок, меч, кинжал. * Сражён булатом, Он спит в земле сырой… …   Энциклопедический словарь

  • Искусство и техника оружейного дела — Император Максимилиан I в доспешной мастерской. На столе хорошо видны инструменты. На втором плане кузнечный горн и наковальня. На стене висят готовые доспехи различных типов. Любопытно, что доспех ренцойг и рентарч предназначаются для левши, о… …   Энциклопедия средневекового оружия

  • Булат (металл) — У этого термина существуют и другие значения, см. Булат …   Википедия

  • харалугъ — сталь, булат (образно) (1): Тогда великыи Святъславъ изрони злато слово слезами смѣшено, и рече: О моя сыновчя, Игорю и Всеволоде! ...Ваю храбрая сердца въ жестоцемъ харалузѣ скована, а въ буести закалена. 26. Ср. П. Бутков (Нечто к Сл. о п. Иг.… …   Словарь-справочник "Слово о полку Игореве"

  • Аносов, Павел Петрович — горный инженер, род. в 1798 г., ум. 13 го мая 1851 г., в Омске. Воспитывался в горном кадетском корпусе, окончил курс в 1817 г. первым, с большою золотою медалью, и поступил на службу на Уральские горные заводы, в Златоустовский завод с чином… …   Большая биографическая энциклопедия

  • Булат — (от перс. пулад сталь)         булатная сталь, углеродистая литая сталь, которая благодаря особому способу изготовления отличается своеобразной структурой и видом («узором») поверхности, высокой твёрдостью и упругостью. Узорчатость булатной стали …   Большая советская энциклопедия

Чем булатная сталь отличается от дамасской | Оружие и техника

Все слышали про клинки из булатной и дамасской стали. Им приписываются, едва ли, не сверхъестественные свойства, а оружием из этих сплавов частенько пользуются герои мифов и сказок. Ниже мы поговорим, в чем же разница между ними.

Почему мы вообще начали это сравнение? Главным образом потому, что и дамасская и булатная сталь получаются благодаря смешению стали с высоким и низким содержанием углерода, то есть, грубо говоря, состав у них одинаковый. Однако различаются технологии производства.

Булат

Булатная сталь получается литьем. Если утрированно, то высоко- и низкоуглеродистую сталь плавят в одной емкости, где она смешивается. В итоге получается материал с характерным уникальным узором.

Интересно, что сама по себе булатная сталь довольно мягкая, но благодаря тому, что ее поверхность покрыта углеродом, она приобретает неожиданно высокую прочность и долго сохраняет заточку.

Дамасская сталь

Дамасскую сталь производят методом ковки. Для этого разогретую сталь с высоким и низким содержанием углерода перековывают между собой до получения желаемого результата.

Что интересно, узоры на поверхности материала считаются отличительными признаками булатной и дамасской стали. Однако, если в булате они присутствуют всегда, то чем качественней дамасская сталь, тем менее явными и заметными они будут.

Из-за схожести состава, на Западе булат часто относят к разновидности дамасской стали. У нас, наоборот, дамасск считается подвидом булата.

ЭТО ИНТЕРЕСНО: сама по себе дамасская сталь не имеет отношения к Дамаску. Ее там не изобретали и нет исторических доказательств, что вообще клинки из этой стали там ковались. Считается, что город Дамаск был крупным торговым центром, где на можно было приобрести оружие из этого металла. Отсюда и название.

Свойства

А теперь самое интересное - те самые легендарные свойства клинков из дамаска и булата.

В действительности ни одна, ни другая не обладают никакими экстроординарными свойствами. Главной особенностью и причиной высокой популярности этих материалов служит то, что они универсальны.

То есть, даже в прошлом люди умели создавать и более прочную сталь, и более эластичную, и ту, что лучше сохраняет заточку клинка. Однако в дамасской и булатной стали параметры, необходимые для производства клинков сбалансированы лучше всего.

Еще один миф гласит, что человечество утратило те "уникальные технологии производства этих сталей", поэтому современные аналоги и не являются чем-то особенным и не обладают приписываемым им свойствам. В действительности же, ничего мы не теряли. Действительно, довольно долгий промежуток времени ни булат, ни дамаск в мире не производили (что и послужило причиной возникновения мифа) за отсутствием надобности в них. Однако технологии дошли до нас в хорошо задокументированном виде и воссоздать их не составило труда.

Понравилась статья? Поставьте, пожалуйста, ваш лайк и подпишитесь на канал, чтобы не пропустить еще больше интересного в будущем. Заранее спасибо.

Булатная сталь | Нож мастер

Булатная сталь, согласно техническим характеристикам особый вид твердой стали, обладающий большой упругостью и вязкостью. Заточенный булатный нож это самое острое холодное оружие; как, пример, хороший булатный нож с легкостью перерезает подброшенный в воздух самый легкий платок, а нож из самой качественной стали может порезать только плотный шелковый материал. У азиатов булатный нож передается по наследству, как родовое достояние. Отличительный признак булата это узор на стали, который возникает на булатном металле в процессе ковки. Азиаты, оценивая так называемые дамасские ножи, учитывают форму и размер узора на стали, а так же цвет металла.
Буланые ножи
По своим узорам есть несколько разновидностей. Во — первых, полосатый узор, из параллельных прямых линий, что является признаком низкого качества. При более высоком качестве прямые линии чередуются с кривыми, хотя прямых, все равно больше, тогда это струйчатым булат. Когда же кривых линий больше чем прямых это волнистый. Далее идут, самые ценные сорта булатного метала: сетчатый, в котором короткие прямые линии пересекаются с кривыми, и даже не линиями, а завитушками. И коленчатый, в котором, по всей длине и ширине ножа повторяется замысловатый однообразный узор.
По своим размерам булатные узоры разделяются на: узор крупных нотных знаков – высшего качества, узор больше чем размер мелкого письма- средне качество, и мелкий узор, но который можно увидеть невооруженным глазом, низкое качество. По цвету между узорами стали булаты делятся на серые, бурые и черные. Чем темнее цвет металла, а узор белее и выпуклее, тем качество выше. Но кроме этих основных признаков существуют еще уникальные качества клинка — ножа, которые различаются по переливам поверхности при преломлении солнечных лучей и по звонкости. По переливам булаты отличаются, иные отливают красноватым и золотистым цветом, а иные и вовсе цвета не имеют.
Лучшими азиатскими булатами считаются табан и хорасан, среднего качества — гынды (куш гынды), а худшими — нейрис и шам. Идеальный булатный клинок — нож имеет крупный, сетчатый или коленчатый узор, белого цвета четко отличимого на черном фоне, с золотистым отливом, а так же у него должен быть чистый и долгий звук.
Изготовление булатной стали. Дамасские клинки
Об изготовлении булатной стали в Индии упоминается в трудах Аристотеля. По индийскому они называются вуц. Кроме того из азиатские еще существуют персидские, малайские и японские ( самурайские мечи — ножи). В Европе средневековые испанские мечи, которые называются толедо, близки и даже, можно сказать, родственны, дамасским мечам; сегодня известны германские мечи, но они иного свойства, узор на них получают вытравлением, и называется эта сталь дамасцированной, хотя в названии и сохранились элементы дамасской стали, но сама технология и материал иная. В России работал над создание этой уникальной стали с 1828 по 1837 год инженер Аносов, ему удалось металл типа табан, то есть высокого качества. Так же Аносову удалось создать металл с узором хорасан, который имел темный цвет с золотистым отливом. Сталь в ковке была мягка, а при ковке нагревалась.
Дамасские клинки отличаются от обычных исключительными боевыми качествами, твердостью и удивительной упругостью. Существует легенда, что настоящий дамасский клинок можно без труда обернуть вместо пояса вокруг талии восточной красавицы. А красота самого материала: по темно-синему или фиолетовому фону вились тончайшие нити прихотливого узора, пронизывающего толщу клинка. Сабельная полоса то нежно светилась, как шелк, то мерцала муаровой сеткой, то волновалась темноватыми полосами. С Востока дамасские клинки распространялись по всей Европе.
А теперь обратимся к «античному» Плутарху. В его повествовании о «небесном щите» есть один мутный фрагмент, суть которого, Плутарх уже сам явно не понимает. Однако добросовестно старается пересказать какой-то старый документ, бывший в его распоряжении. Речь идет о свойствах тех «щитов», которые были выкованы по образцу священного «щита». Привожу этот эпизод: «Сами щиты называют «анкилиа» (ancile) — по их форме: они не круглые и не ограничены полукружьями, как пельты, но имеют по краю вырез в виде волнистой линии, крайние точки которой близко подходят одна к другой в самой толстой части щита, придавая ему извилистые очертания».
Основное внимание уделено здесь «форме щитов», характеризующейся волнистыми линиями, в результате чего оружие приобретает извилистые очертания. Скорее всего здесь Плутарх в немного запутанной форме сообщил о волнистых причудливых узорах на знаменитых клинках- ножах. Он говорит тут об оружии нападения, ошибочно называя его оружием защиты «щитами», выкованными при помощи главного «небесного щита». С другой стороны, упоминание о вырезах на щитах могло появиться как смутное воспоминание о том, что булатные клинки действительно могли рубить щиты из обычного металла. Недаром Плутарх говорит, что римские мастера или «танцоры» звонко ударяли мечами в щиты. Если щиты разрубались, то это, естественно, глубоко впечатляло очевидцев и отразилось на страницах Плутарха.
Между прочим, загадочное для Плутарха название анкилия — анцилия могло появиться и как результат легкого искажения русского слова наколоть, наколю. Если без огласовок: наколю = НКЛ = анкилия . Это хорошо описывает свойство меча: с его помощью можно протыкать и колоть врага. Не исключено также, что анкилия — это слегка искаженное слово никель, то есть название металла, присутствующего в железных метеоритах. Впрочем, эти лингвистические замечания — второстепенные. Они приобретают вес лишь после того, как суть дела стала ясна из других соображений.
Русский булат
Брокгауз и Ефрон отмечают, что наиболее древними считаются индийские и сирийские, дамасские булаты. Сегодня историки имеют здесь в виду территории современной Индии и Ближнего Востока. Однако согласно НХ, раньше Индией и Сирией называли Русь-Орду ХIII —XVII веков, то есть метрополию Великой Монгольской Империи. Кроме того, старинный Д-Маск (Дамаск) — это царство Мосоха, Московия, а иногда (чуть позже) — город Москва. Здесь Д — уважительный артикль. Таким образом, получается, что старинный Булат производился сначала в Руси-Орде. Это хорошо согласуется с соображениями о падении железного метеорита под Ярославлем в самом центре Владимире — Суздальской Руси.
В эпоху великого монгольского завоевания булатные клинки- ножи, бывшие на вооружении казацких войск Руси-Орды, распространились достаточно широко. Они оказались во многих провинциях Великой Империи. Потом, после ее раскола в XVII веке, булатное оружие: ножи, мечи, и копья кое-где осталось в арсеналах отделившихся независимых государств-осколков. О его первоначальном происхождении было забыто. И новые поколения местных воинов и правителей стали гордиться якобы собственным старинным булатом. Смутно, вспоминая при этом о древнем индийском, сирийском и дамасском булатах. Уже не понимая, что все эти названия означали в общем одно и то же, и указывали когда-то на метрополию Руси-Орды. А после того, как на скалигеровских картах лукавые редакторы «нарисовали» новую «древнюю» Сирию, новую «древнюю» Индию и новый «древний» Дамаск (там, где мы их видим сегодня), забвение подлинной истории стало еще прочнее. Расцвели сказочные теории об изготовлении булатной старинной стали там, где ее никогда не изготовляли.
Обратите внимание, что с течением времени секрет изготовления булата был, как нам говорят, утерян. С тех пор люди безуспешно пытались воспроизвести его. Однако, как мы узнаём из Энциклопедии Брокгауза и Ефрона, «воссозданная германская» является всего лишь нескрываемой подделкой: узор на ножах из нее получают обычным травлением. После перековки узор на стали исчезает. Такое «легендарное оружие» изготовляли и, наверное, делают до сих пор для продажи простоватым и богатым коллекционерам.
Попытка возродить искусство изготовления булатной стали, предпринятая в России XIX века инженером Аносовым, выглядит более серьезной. По крайней мере, здесь сообщаются некоторые детали технологического процесса. Однако настораживает то обстоятельство, что в результате был изготовлен всего лишь один клинок – нож для великого князя Михаила Павловича. Ни о каких других конкретных результатах почему-то не говорится. Не хочется бросать тень на исследования Аносова, однако надо заметить, что один «образцовый нож» мог быть изготовлен довольно просто. Достаточно взять обломки старых булатных мечей или кольчуг, переплавить их, и заново отковать великолепный клинок. Потом подарить его высокому лицу. Современные исследователи, высоко оценивая результат Аносова, тем не менее, осторожно говорят, что ему удалось получить лишь аналогию булату. Насколько эта «аналогия» является полной, остается неясным.
Было бы интересно воспроизвести сегодня результат Аносова, следуя сохранившимся сведениям о его рецептуре. Получится ли настоящий Булат? Такая попытка была предпринята в 2001 году. Однако, судя по современным комментариям, речь может вновь идти лишь о некоей «похожести».
 
Происхождение булатной стали
На самом деле объяснение всем этим горе попыткам в новое время изготовить дамасскую сталь, очень простое. Материал для изготовления этой уникального металла имеет неземное происхождение, и речь тут не о зеленых человечках, а об обыкновенном железном метеорите. В России такой метеорит считается, что упал в 1421 году под Ярославлем. И хотя железный метеорит под Ярославлем был довольно таки крупным, его запасы все равно были ограничены. И как бы бережно их не использовали, с расходом метеоритного материала, прекратилось и изготовление булатного оружия. А сам он превратился в легендарное оружие далекого прошлого. Но этого ценного метеоритного материала хватило для вооружения значительной части казачьих ордынских армий. Что и создало технический перевес в ту пору.
Русский булат, он же индийский и дамасский, в виде ноже, мечей и копий, разрубал щиты, латы и мечи противников. Оружие из дамасской стали окутывалось легендами. Секрет булата утеряли по той простой причине, что в ту далекую эпоху тонких химических анализов делать не умели. Поэтому химический состав ярославского метеорита остался ордынским = дамасским мастерам неизвестным. «Формулу» они не нашли. Кончились обломки метеорита, — исчерпались, и ценные добавки. А без знания состава метеорита, без его «формулы», воспроизвести эти добавки искусственным путем мастера так и не смогли. Как, впрочем, и их потомки. С другой стороны, если бы древние металлурги сами изобрели физико-химическую «формулу», то есть без использования метеорита, вряд ли бы ее забыли.
Когда и почему же искусство изготовления этого легендарного клинка было безвозвратно утрачено? Первая и главная причина исчерпались обломки железного метеорита. Вторая причина носила, вероятно, эволюционный характер. Дело вот в чем. В эпоху отсутствия огнестрельного оружия булат играл, конечно, исключительно важную роль. Он рубил обычные латы и щиты. Солдаты закованные в булатную броню и с таким же мечом в руке, имели очевидное преимущество на поле боя.
Но с появлением мушкетов и пушек значение клинков — ножей, естественно, уменьшилось и постепенно сошло на нет. Какое-то время, по инерции, булатное оружие могли ковать из обломков старых булатных мечей и кольчуг. Но быстрое развитие огнестрельного оружия привело к тому, что латы вообще отошли в прошлое. Они стали бесполезными против пуль и картечи. Рассекать латы мечом стало не нужно. Мечи и сабли, конечно, остались на вооружении, однако требования к качеству металла ослабились. Чтобы рубить мундиры и обычную одежду, достаточно было иметь сабли из обычной хорошей стали. И вовсе не обязательно из легендарной и дорогой стали. Так что дожить он мог до XVII —XVIII веков, постепенно превращаясь в коллекционное и музейное вооружение.

плюсы и минусы булата, характеристики стали для ножей. Что это такое и как ее делают? Состав. Она ржавеет или нет?

Булатная сталь является настоящей легендой Востока. Про роскошные булатные клинки, отличающиеся безупречной остротой, сложено много легенд. Материал, из которого делалось подобное оружие, имеет очень много отличительных характеристик и особенностей. О них и поговорим в данной статье.

Что это такое?

Прежде всего, стоит ответить на главный вопрос: что же собой представляет булатная сталь? Такое наименование принадлежит материалу, отличающемуся повышенным содержанием углерода. В процентах объем указанного компонента может доходить до 2%. Однако, в отличие от многих других высокоуглеродистых сплавов, булат демонстрирует не только повышенную твердость, но и достаточный уровень упругости. Кроме того, этот материал отличается неплохой вязкостью, благодаря чему беспроблемно выдерживает нагрузки ударного типа.

Булат, который поддается ковке, изготавливают исключительно по тигельной технологии. Тигель – это своеобразный сосуд, предназначенный специально для изготовления металлических сплавов.

Такая деталь может без негативных последствий перенести воздействие со стороны очень высоких температурных значений.

История

Родиной булатной стали принято считать Индию. Там рецепт этого материала появился уже очень давно. Секреты производства булата ложились на плечи многих специалистов в металлургии. Западноевропейские мастера в течение многих десятков лет предпринимали попытки воссоздания древней рецептуры. Иногда они почти приближались к разгадке, а иногда снова «откатывались» назад. Павел Петрович Аносов, который был горным начальником заводов в Златоусте, проводил массу специальных исследований, чтобы повысить качество продуктов, которые выпускала вверенная ему оружейная фабрика. С 1828 года начались многолетние работы, которые позволили добиться получения высококачественного булатного сплава. Успехом эти эксперименты завершились только в 1837 году.

Кроме стандартной технологии Аносов изобрел обновленное производство, смысл которого был заключен в «сплавлении неугодных железных и стальных обсечков в горшках из глины посредством возвышенных температур в воздушных печах». К сожалению, в самом начале XX века ранее разработанная технология была утрачена повторно. Все результаты исследования Аносова остались только в архивах и музейных записях прежних лет. Полностью восстановить технику производства пытались многие мастера. Ближе всех к разгадке рецепта изготовления булата приблизился только златоустовский металлург Сергей Баранов. Он потратил на это много лет, сделав огромное количество пробных плавок.

Качественная булатная сталь Сергея Баранова и сегодня имеет специальные заключения со стороны РАН, а сам металлург стал корреспондентом в Петровской академии наук и искусств.

Плюсы и минусы

Основные свойства и особенности булата в первую очередь определяются содержанием углерода в составе его сплава. Кроме того, многие отличительные характеристики подобный металл приобретает благодаря температурным значениям, установленным по ходу плавки. Если сырье будет перегрето, то качественной стали получить не удастся.

Технический процесс производства булатной стали является усложненным, но доступным по себестоимости. Изготавливая качественный булатный нож, требуется соединить пакеты металла друг с другом посредством сварки кузнечного типа (составляющие куют по особой технологии). Благодаря этому можно будет получить характерную структуру, состоящую из нескольких слоев. Необходимо реализовать правильный отжиг, действовать строго по рецептуре, чтобы добиться запланированных результатов.

После подобных производственных хитростей получаются высококачественные продукты и материалы. Узнаем, какими главными достоинствами обладает булатная сталь.

  • Из этого металла получаются замечательные ножи, поскольку булат сам по себе характеризуется очень высокими режущими способностями.
  • Рассматриваемый тип стали демонстрирует очень высокий уровень стойкости к механическим ударам, а также нагрузкам на изгибание.
  • Булат является высокотвердым металлом, отличающимся повышенной стойкостью к изнашиванию.
  • Заточив булатный ножик, можно дальше пользоваться им на протяжении длительного времени, поскольку рассматриваемая сталь непревзойденно удерживает заточку.
  • Булатная сталь может похвастаться очень долгим сроком эксплуатации. Этот материал может прослужить много лет.

Булатная сталь имеет не только достоинства, но и свои недостатки, которые нужно обозначить.

  • Сам по себе данный материал характеризуется очень высокой стоимостью.
  • Булат не так легко заточить, как может показаться на первый взгляд. Эта процедура вызывает массу сложностей, поскольку сталь имеет высокий уровень твердости.
  • К сожалению, рассматриваемый тип металла не может похвастаться высокой устойчивостью к образованию коррозии, из-за чего рано или поздно ржавеет.

Характеристики

Рассмотрим подробное описание булатной стали, чтобы разобраться во всех ее свойствах и параметрах.

  • Сплав рассматриваемого вида стали представляет собой довольно сложную субстанцию. В нем присутствует два основных компонента – железо и углерод.
  • Если просто скомбинировать указанные химические элементы, то качественная булатная сталь не получится. Для этого очень важно придерживаться всех нюансов и секретов производства этого материала.
  • Упругость рассматриваемой стали является крайне высокой, что считается одной из основных особенностей этого сплава.
  • Твердость качественного булата определяется по Роквеллу. В данном случае этот показатель ровняется 62-м единицам. Подобное значение является очень неплохим.

Область применения

Высококачественную булатную сталь очень часто используют для изготовления не менее качественных и красивых моделей ножей. Обычно это инструменты нижеперечисленных типов:

  • цельнометаллические;
  • с клинком фиксированного типа;
  • имеющие складную конструкцию.

Сфера применения качественных ножиков, сделанных из редкой булатной стали, может быть разной. Сегодня выпускаются очень хорошие ножи для охоты или рыбалки. Встречаются не только туристические, но и военные экземпляры. Существуют и ножи, входящие в отдельную категорию, – метательную. Можно приобрести дорогостоящий коллекционный нож из булатной стали. Высококачественные модели ножей, предназначенные для увлеченных коллекционеров, нередко имеют очень высокую стоимость.

Для производства таких оригинальных инструментов обычно применяется натуральная древесина ценных пород. Могут присутствовать богатые декорации, выложенные из драгоценных камней, рукоятка из натурального рога. Каждый коллекционный нож представляет собой результат кропотливого ручного труда, поэтому дешево стоить не может. К сожалению, в других современных областях рассматриваемый вид стали должного распространения получить так и не смог. Это обусловлено тем, что булат во многом уступает более совершенной легированной стали.

Кроме того, булатный сплав может оказаться гораздо более дорогим из-за сложностей производства.

Правила использования и ухода

Качественные продукты, произведенные из булатной стали, требуют грамотного использования и ухода. Пренебрегать подобными процедурами настоятельно не рекомендуется, если хочется, чтобы красивое изделие прослужило как можно дольше.

  • Поскольку рассматриваемая сталь может покрыться ржавчиной, то сразу же после ее использования (особенно, на кухне) ее требуется тщательно очищать. После этого стальные лезвия аккуратно промывают водой и протирают ветошью насухо.
  • Хранить оригинальный ножик, произведенный из булатной стали, необходимо только в теплом и совершенно сухом местечке. В последнем не должен скапливаться конденсат, поскольку он может спровоцировать коррозию металла.
  • Желательно пользоваться подходящим чехлом, сделанным из кожи. Чтобы в течение длительного времени хранить булатный клинок или ножик, желательно покрывать лезвие пластом парафина либо рыбьего жира.
  • Если на красивом ноже неожиданно появились ржавые следы, инструмент необходимо сразу же очистить. Для подобной манипуляции разрешается использовать керосин, однако слишком агрессивные вещества задействовать запрещено. Подойдет мелкодесперсионная наждачка, но после обработки с ее помощью потребуется протравить булатный ножик, иначе рисунок на нем станет тусклым.

Если придерживаться этих простых правил, роскошный булатный инструмент прослужит много лет, будет выглядеть ухоженным и красивым.

булат – литая углеродистая сталь| ООО «СамЛит»

что такое булат

известно, что булат – это прежде всего литая углеродистая сталь, обладающая специфическими узорами.

   Первым подробно описал литой индийский булат, или вутц, Павел Петрович Аносов. «Булатом называется, – писал П. П. Аносов, – сталь, имеющая узорчатую поверхность: на некоторых булатах узор виден непосредственно после полировки, на других же – не прежде, как поверхность подвергается действию какой-либо слабой кислоты». Легкость проявления рисунка при травлении являлась характерным признаком литого булата.

   Кроме того, рисунок должен принадлежать всей массе булатного клинка и быть результатом естественной структуры металла, а не результатом сварки кусков металла различной твердости, как в дамасской стали. Расположение узоров на булатном клинке отличалось тем, что, повторяясь по форме, каждый из них имел неповторимые штрихи. Поэтому искусственно создать булатный узор практически невозможно. Кроме того, если узор стирался с поверхности изделия, то последующей шлифовкой, полировкой и травлением его можно было очень хорошо выявить вновь. Узор сохранялся даже при перековке сабли в кортик, нож или другое изделие.

   В начале прошлого столетия было достоверно установлено, что булаты содержат удивительно много углерода – 1,2–1,7 %. В отдельных образцах булата найдено 2 % углерода и даже больше. Значит, булат не обычная углеродистая сталь, а «сверхуглеродистая» Хорошо известно, что с увеличением содержания угле рода в стали ее твердость, износостойкость и прочность после закалки возрастают. Этим и объясняется высокая прочность булатных клинков. Поражает, что наряду с прочностью булат обладает высокой пластичностью вязкостью и упругостью. Булатная сабля легко сгибалась на 90–120°, не ломаясь. Есть сведения, будто настоящий булатный клинок носили вместо пояса «обматывая» им талию.

   Как мы уже говорили, индийский булат поставлялся на рынки Персии и Сирии в виде разрубленной пополам лепешки литой стали – вутца. Вутц имел диаметр примерно 12,5 см, толщину около 1 см и массу примерно 1 кг. Характерно, что вутц также имел естественный рисунок. Сохранились воспоминания путешественников по Индии, которые видели, как плавят булатную сталь. Они утверждают, что булатные слитки имели своеобразные узоры, не похожие на рисунок на готовых клинках. Очевидно, вутц рубили пополам для того, чтобы покупатель мог рассмотреть строение металла. Чтобы из вутца сделать клинок, необходимо было его правильно проковать, термически обработать и окончательно отделать. Таким образом, качество булатного клинка определялось не только материалом, но и способами его изготовления, термообработки и отделки.

   Арабский ученый XII века Едриза сообщает, что в его время индийцы еще славились производством железа, индийской сталью и выковкой знаменитых мечей. В Дамаске из этой стали изготовляли клинки, славу о которых крестоносцы разнесли по всей Европе. К сожалению, в Древней Индии так тщательно прятали секреты выплавки вутца, что в конце концов потеряли их совсем. Уже в XII веке табан, например, не могли делать ни в Индии, ни в Сирии, ни в Персии.

   После того как Тимур покорил Сирию и вывез оттуда всех мастеров, искусство изготовления оружия из литого булата переместилось в Самарканд; однако вскоре оно везде пришло в упадок. Потомки вывезенных мастеров, рассеявшись по всему Востоку, окончательно потеряли способы изготовления булатного оружия. В XVI–XVIII веках мало кто в мире знал секрет производства литого булата и изготовления из него холодного оружия. Возможно, что на родине булата в Индии редкие образцы булата делали вплоть до XVIII века. Его производство окончательно исчезло после нашествия европейцев, которые завезли в страну современные способы производства стали.

   Ко времени, когда были установлены научные методы определения структуры, фазового состава и механических свойств металла, в распоряжении металлургов оказались лишь музейные экспонаты булатных изделий. Некоторые из них с годами потеряли свои свойства практически полностью. Другие сохранились относительно хорошо, но владельцы редко соглашаются жертвовать своими сокровищами. Все же некоторые металловедческие исследования булата проделаны были, и мы об этом еще расскажем.

   Интересно, что время оказалось самым надежным индикатором для определения настоящей булатной стали. Известно – неоднородный металл больше подвержен коррозии, чем однородный. Полосы дамасской стали ржавели довольно быстро.

   До наших дней не дошел ни один меч с полностью сохранившимся цветным узором и первоначальной полировкой. Лучший образец сварочного многослойного, булата – дротик из городского исторического музея в Дюссельдорфе – имеет первоначальную политуру, но цвет узора сохранил лишь частично. Литой булат па сравнению со сварочным гораздо более стоек против коррозии, поэтому его образцы и сохранились лучше.

   Таким образом, на вопрос, что такое булат, можно ответить пока только так: это литая углеродистая сталь, обладающая естественным узором и необыкновенна высокими свойствами.

   Какова природа естественного узора на изделиях из литой стали? Почему его характер определял свойства этой стали? Как в древности умудрялись ковать «сверхуглеродистую» сталь, близкую по составу к чугуну? Чем объясняется необыкновенная острота лезвий булатных клинков? Почему методами современной металлургии невозможно либо нецелесообразно выплавлять сталь, подобную древнему булату?
Японский булат обладал каким-то необыкновенным качеством железа, которое после целого ряда проковок приобретало даже более высокую твердость и прочность, чем дамасская сталь. Мечи и сабли, приготовленные из этого железа, отличались удивительной вязкостью и необыкновенной остротой.

   Уже в наше время был сделан химический анализ стали, из которой изготовлено японское оружие XI–XIII веков. И древнее оружие раскрыло свою тайну: в стали был найден молибден. Сегодня хорошо известно, что сталь, легированная молибденом, обладает высокой твердостью, прочностью и вязкостью. Молибден – один из немногих легирующих элементов, добавка которого в сталь вызывает повышение ее вязкости и твердости одновременно. Все другие элементы, увеличивающие твердость и прочность стали, способствуют повышению ее хрупкости.

   Естественно, что в сравнении с дамасскими клинками, сделанными из железа и стали, содержащей 0,6–0,8 % углерода, японские мечи и сабли казались чудом. Но значит ли это, что японцы умели в то далекое время делать легированную сталь? Конечно, нет. Что такое легированная сталь, они даже не знали, так же как и не знали, что такое молибден. Металл молибден был открыт значительно позднее, в самом конце XVIII века шведским химиком К. В. Шееле.

   По-видимому, дело обстояло так. Японские мастера получали кричное (восстановленное) железо из железистых песков рассыпных месторождений. Эти руды были бедны железом, и содержание вредных примесей в получаемой из них стали было довольно высокое. Но пески, кроме окислов железа, содержали легирующие элементы. Они-то и обеспечивали металлу высокий уровень свойств.

   Очевидно, японские мастера случайно заметили: если брать руду в каком-то определенном месте, то сталь, сделанная из нее, обладает особым качеством, а клинки из такой стали получаются крепкими и острыми. Они и не подозревали, что это явление наблюдалось потому, что в железных рудах, которые они использовали, содержалась окись молибдена – молибденит – и примеси редкоземельных металлов.

   Современной наукой установлено, что получить молибден восстановлением его окислов углеродом при температуре 1200 °C, как это делалось в древности, практически невозможно. В то же время совместное восстановление окислов железа и молибдена углеродом идет достаточно легко. Этим и объясняется удивительный факт получения в древности молибденовой стали.

   Выплавленное из «песков» кричное железо проковывалось в прутья и закапывалось в болотистую землю. Время от времени прутья вынимали и снова зарывали, и так на протяжении 8–10 лет. Насыщенная солями и кислотами болотная вода разъедала пруток и делала его похожим на кусок сыра. Мастера именно к этому и стремились. Но зачем это им было надо?

   Дело в том, что в процессе коррозии пористого железного прутка прежде всего разъедались и выпадали в виде ржавчины частички металла, содержащие вредные примеси. Железо с растворенными в нем легирующими добавками дольше противостояло коррозии и поэтому сохранялось. Кроме того, полученный ноздреватый пруток обладал развитой поверхностью и при последующем науглероживании обеспечивал еще до ковки сложное переплетение углеродистой стали и мягкого железа. Это переплетение еще больше усложнялось в процессе последующей многократной деформации в горячем состоянии.

   Раскованный в полосу сплав мастер сгибал, складывал вдвое, расковывал в горячем состоянии и снова складывал, как слоеное тесто. В конечном счете число тончайших слоев в «слоеном пироге» достигало порой нескольких десятков тысяч. Мы уже знаем, насколько такая операция упрочняет металл за счет образования колоссального количества клубков дислокации и громадного увеличения их плотности. Последующая закалка клинков закрепляла высокие свойства, присущие молибденовой стали. Так на заре металлургии в Японии получали природно-легированную сталь, упрочненную пластической деформацией и термомеханической обработкой.

   Кстати, подобных случаев в истории металлургии и техники встречается немало. Вот один из них, с которым столкнулся автор этой книги. В 1930 году в США появилась атмосферостойкая низкоуглеродистая строительная сталь. Она получила название «кор-тен». Незащищенная поверхность этой стали в первый период воздействия окружающей среды окислялась. Однако образующиеся при этом продукты коррозии обладали высокой плотностью и очень крепко сцеплялись с основным металлом. Поэтому дальнейшая коррозия резко замедлялась. Такие свойства стали «кор-тен» обеспечивали находящиеся в ее составе медь, хром, никель и особенно фосфор, содержание которого достигало 0,15 %.

   При совместном взаимодействии меди и фосфора, а также хрома с кислородом, углекислым газом и парами воды образуются труднорастворимые соединения, которые входят в состав окисной пленки, обволакивающей сталь. В результате периодического увлажнения и высыхания защитные слои на ее поверхности полностью формируются в течение 1,5–3 лет, и после этого разрушение металла от коррозии практически прекращается.

   Сталь «кор-тен» обладала еще двумя интересными особенностями. Если защитный слой повреждался, то с течением времени эти зоны «самозалечивались», вновь защищая поверхность металла от коррозии. Другая особенность атмосферостойкой стали состояла в специфичной «естественной» окраске защитного слоя, сообщающей металлу хорошие декоративные свойства. Защитный коррозийный слой, который иногда называют благородной ржавчиной, с течением времени менял свою окраску от светло-коричневого, коричневого, коричнево-фиолетового до черного и по характеру расцветки напоминал бронзу или медь.

   Продолжительность службы строительных конструкций из высокофосфористой атмосферостойкой стали увеличивалась в несколько раз; кроме того, они не нуждались в покраске. Несмотря на значительные преимущества, сталь «кортен» получила небольшое распространение в нашей стране. Дело в том, что эта сталь обладает низкой ударной вязкостью. Ударная вязкость характеризует хрупкое разрушение металла. С понижением температуры она, как правило, падает и вероятность хрупкого разрушения возрастает.

   Сталь «кор-тен» обладала удовлетворительной ударной вязкостью при температуре -20 °C и не обеспечивала необходимых свойств при температуре -40 °C. Соединенные Штаты Америки и Западную Европу такие свойства устраивали. В условиях русской зимы сталь с такими свойствами применять нельзя. На морозе она может растрескаться, а конструкции из нее – разрушиться. История уральских предприятий знает такие случаи, когда стальные балки, привезенные из Западной Европы и установленные летом, зимой трескались, лопались и падали.

   Поэтому перед нашими металлургами была поставлена задача создать такую атмосферостойкую сталь, которую можно было бы без риска применять в условиях Сибири и Урала. Эту задачу можно было бы решить достаточно просто путем увеличения в стали «кор-тен» содержания легирующих, например хрома. Можно было бы также повысить ударную вязкость при низких температурах, подвергая сталь специальной термической обработке. Но такие методы значительно увеличивают стоимость стали, ведут к высокому расходу дефицитных легирующих и поэтому мало приемлемы. Самый эффективный путь – создание такой технологии производства, которая обеспечивала бы необходимые свойства стали при прежнем химическом составе. Возможно ли это? Да, возможно, история металлургии такие случаи знает.

   Железо и сталь издавна применяются в качестве, строительного материала. Фермы мостов и опоры электропередач, железнодорожные вагоны и горное оборудование, конструкции цехов и трубы тепловых электростанций, как и многие другие конструкции, выполняются из строительных марок сталей. После того как в 1778 году был сооружен первый крупный железный мост, стало ясно, что коррозия – самый опасный враг стальных конструкций. По данным ряда ученых, к сегодняшнему дню человек выплавил не менее 20 миллиардов тонн железа и стали, 14 миллиардов тонн этого металла «съедено» ржавчиной и рассеяно в биосфере…

   В 1889 году французский инженер А. Эйфель создал проект своей знаменитой башни в Париже, которую должны были соорудить из стальных ферм. Решение о ее строительстве долго не принималось, поскольку многие металлурги предсказывали, что она простоит всего 25 лет, а потом рухнет из-за коррозии стали. Эйфель же гарантировал прочность сооружения только на 40 лет. Как известно, Эйфелева башня в Париже стоит уже около 100 лет, но это только потому, что фермы ее постоянно покрыты толстым слоем краски. На покраску башни, которая производится раз в несколько лет, уходит 52 тонны краски. Стоимость ее давно превысила стоимость самого сооружения!

   Покраска строительных конструкций, работающих в атмосферных условиях, – дорогое удовольствие и отвлекает много малопроизводительного рабочего времени. В то же время известны случаи, когда железные изделия очень долго служили без покраски и не подвергались никакой коррозии. О стальных балках церкви в уральском городе Катав-Ивановске мы уже рассказывали. Широко известны также перила лестниц на набережной реки Фонтанки в Ленинграде. Сделанные в 1776 году из русского сварочного железа, они простояли неокрашенными под открытым небом в условиях влажного климата более 160 лет. Академик А. А. Байков, который исследовал железные детали этих перил, пришел к выводу, что вероятной причиной высокой коррозионной стойкости металла является тонкий поверхностный слой окислов.

   Аналогичное сварочное железо найдено в Свердловске. Крыша одного из зданий этого города, выложенная кровельным железом еще во времена Демидова, ни разу не обновлялась, а само железо длительное время почти не подвергалось коррозии. Химическим анализом было установлено, что ленинградские перила содержат повышенное содержание фосфора, а свердловская кровля – фосфора и меди!

   Подобное железо находили и в Западной Европе. Так, в стокгольмском соборе Сторкиркан, построенном во второй половине XV века, бронзовое «семисвечье» поддерживает железный стержень. Длина его 3,5 м, поперечное сечение у основания 50Х50 мм. Стержень изготовлен из отдельных кусков кричного железа, сваренных горячей ковкой под силикатным шлаком. Исследованные образцы железа от этого стержня характеризовались высокой концентрацией фосфора (до 0,074 %). В областях с повышенной концентрацией фосфора обнаружена высокая твердость металла.

   В этой связи уместно напомнить о знаменитой железной колонне в Дели. Как известно, она создана индийскими металлургами в 415 году нашей эры в честь победы одного из императоров династии Гупта. Ее высота – 7,2 м, диаметр у основания – 420 мм и у вершины – 320 мм. Колонна стоит уже более 1500 лет, и следов коррозии (окисления) на ней не видно. Аналогичная колонна еще больших размеров, построенная в III веке, возвышается в индийском городе Дхар.

   Каких только догадок ни делали металлурги, чтобы объяснить необыкновенную атмосферостойкость железа, из которого сделаны индийские колонны! Высказывалось предположение, что колонны изготовлены из цельных кусков метеоритного железа. Известно, что оно хорошо сопротивляется коррозии. Но в метеоритном железе всегда находили никель, а в железе индийских колонн никеля не обнаружили. Тогда предположили, что колонна сделана из чистейшего железа, полученного на особом топливе. Действительно, содержание железа в делийской колонне – 99,72 %, дхарской – гораздо меньше, но и она сотни лет не подвергается коррозии.

   Высказывалось мнение, что стойкость индийских железных колонн объясняется сухим и чистым воздухом местности, где они установлены. Другие исследователи утверждали, что в атмосфере когда-то было повышенное содержание аммиака, которое в субтропическом климате Индии позволило получить на поверхности колонны защитный слой нитридов железа. Другими словами, колонны якобы азотированы самой природой.

   Известны и более оригинальные точки зрения: поскольку колонны считались священными, их обливали благовонными маслами, и поэтому они не ржавели. Есть даже предположение, что на колонны испокон веков залезали голые индийские ребятишки, а позднее о них «терлись» туристы. Поэтому колонны постоянно смазывались кожным жиром!

   По-видимому, все гораздо проще. В индийских колоннах найдено немного меди и повышенное содержание фосфора. В железе делийской колонны его 0,114–0,180 % а в дхарской еще больше – 0,280 %. В обычном сварочном железе фосфора бывает не более 0,05 %, в то время как атмосферостойкая фосфористая сталь (читатель уже знает) содержит до 0,15 % фосфора. Уж очень близко содержание фосфора в индийских колоннах к содержанию его в современной атмосферостойкой стали. Не этим ли объясняется тот факт, что на поверхности колонн образовались устойчивые окисные пленки, предохраняющие железо от дальнейшей коррозии?

   Есть данные, что верхняя, не доступная человеку часть колонны имела бронзовый оттенок, благодаря чему некоторые наблюдатели принимали даже материал колонны за медный сплав. Другие говорят о синевато-коричневой или синевато-черной пленке окислов, покрывающих верх колонны. Таким образом, и окисные пленки по своему внешнему виду очень напоминают защитную оболочку атмосферостойкой стали "кор-тен".

   Из приведенных фактов следует: японский булат – не единственная природно-легированная сталь, изготовлявшаяся в прошлом. Индийские и русские металлурги тоже находили железные руды, из которых получали природно-легированные чугуны и стали. Но отличаются ли механические свойства природно-легированной стали от современных сталей, легирующие элементы которых вносятся во время плавки путем добавки в жидкий металл необходимого количества твердых ферросплавов? Оказывается, отличаются. Свойства природно-легированных сталей гораздо выше.

   6 конце XIX столетия в России усиленными темпами начали строить железные дороги. Понадобились рельсы. Рельсы делались из бессемеровской стали, производство которой к этому времени возникло на юге страны и на Урале. Самые крупные конвертеры были установлены на Катав-Ивановском железоделательном заводе, где было организовано мощное рельсопрокатное производство.

   Есть сведения, что рельсы Катав-Ивановского завода обладали необыкновенно высоким качеством. Они экспортировались даже за границу, в частности в Англию. Причем завод гарантировал безупречную работу своей продукции в течение нескольких лет. В случае выхода рельсов из строя он давал обязательство безвозмездно заменять их и оплачивать убытки. Неизвестно ни одного случая рекламаций на катав-ивановские изделия. Установлено, что высокие свойства рельсов объясняются тем, что они были сделаны из природно-легированной стали.

   Катав-Ивановский чугун выплавлялся на чистых по сере и фосфору высокожелезистых бакальских рудах. К ним добавлялась бедная по железу местная руда, найденная в небольшом количестве недалеко от города. Местная руда, кроме железа, содержала хром и марганец. Поэтому в Катав-Ивановске производили природно-легированный чугун. Продувая этот чугун в конвертере, получали природно-легированную хромомарганцовистую рельсовую сталь. Этим и объясняется ее высокое качество по сравнению с обычными сталями, в тем числе и легированными.

   Но почему природно-легированные стали обладают высокими свойствами? Металлы – кристаллические вещества, и свойства сплавов зависят от расположения атомов легирующих элементов в их кристаллической решетке. При плавлении металлов и небольших температурах перегрева жидкого сплава в нем сохраняется так называемый «ближний порядок». Это значит, что атомы в микрообъемах вещества расположены один относительно другого определенным образом.

   Современное производство легированных сталей основано на расплавлении металла, удалении из него необходимого количества углерода, освобождении от лишнего кислорода, вредных примесей и легировании путем добавки ферросплавов в жидкую ванну. При выплавке стали «кор-тен», например, в жидкую ванну добавляют феррохром, никель, медь, феррофосфор и другие ферросплавы.

   Однако в связи с тем, что в слабо перегретом жидкой сплаве сохраняются устойчивые связи между существующими атомами, атомы легирующих элементов не могут попасть на те места, которые им предназначены природой. Такая закономерность сохраняется и после кристаллизации стали. Поэтому в стали, выплавляемой по современной технологии, как правило, не реализуется полностью весь комплекс физико-механических свойств которые могли бы обеспечить вводимые в нее легирующие элементы.

   Если бы можно было сделать атмосферостойкую сталь без добавок легирующих элементов в период плавки, как это делалось в прошлом, она обладала бы более высокими свойствами. Но как это сделать, где найти материалы для выплавки такой стали? Как тут не вспомнить старых русских металлургов, ведь они находили такие материалы! А в наше время?

   Оказывается, и в наше время есть такие руды в Халиловском месторождении, около города Орска. Для работы на этих рудах в городе Новотроицке был построен Орско-Халиловский металлургический комбинат. И получают на комбинате природно-легированный чугун, который содержит никель, хром и фосфор.

   Получать-то получают, а переделывать в обычную сталь затрудняются. Дело в том, что в обычных сталях фосфор – вредная примесь, он делает сталь хрупкой, и его надо удалять до сотых долей процента. Удаляют фосфор из расплава путем его окисления и перевода образующихся окислов в шлак. Однако вместе с фосфором окисляется хром, а окислы хрома, переходя в шлак, делают его вязким, неактивным. Это затрудняет плавку стали, удлиняет ее, повышает стоимость стали. А вот атмосферостойкая сталь имеет высокое содержание фосфора, и, следовательно, фосфор из чугуна удалять практически не надо. Значит, при переплаве пригодно-легированного чугуна сохранится и хром, значит, нет опасности получать вязкие хромистые шлаки. Вот и получается, что халиловский чугун самой природой создан для производства природно-легированной атмосферостойкой стали.

   Эксперименты на Орско-Халиловском металлургическом комбинате привели к положительным результатам – изобретению новой природно-легированной атмосферостойкой стали. Новая никельхромомедистая высокофосфористая природно-легированная сталь с успехом выдержала все физические и механические испытания и обеспечила комплекс необходимых свойств при температуре – 40 °C.

   Интересно, что повышенное содержание фосфора и меди встречается также во многих образцах древних булатов. В Тульском музее оружия хранится кинжал. Длина его клинка 15 см, а ручки с головой быка – всего 10. Найден он на Куликовом поле; считают, что оружие изготовлено около 1380 года. Небольшие размеры дают основание предполагать, что это женское оружие. Внутри ручки есть пружина, с помощью которой клинок смазывается ядом, вытекающим из специальной железной трубки. Железо трубки сильно корродировано, в то время как лезвие клинка совершенно чистое, без каких-либо следов ржавчины. По-видимому, наши предки, сами того не подозревая, получали природно-легированную фосфором и медью сталь, которая хорошо противостояла коррозии.

Ю. Гуревич  Загадка булатного узора

Булатная сталь - каталог ножей из булатной стали, каталог с фото, ценой

Булатные ножи – это ножи с высоким содержанием углерода, отличающиеся своеобразной внутренней структурой и видом поверхности (узором). Такие ножи владеют высокой твердостью, упругостью, вязкостью и высокими режущими качествами. Ножи из булатной стали востребованы на ножевом рынке, отлично подойдут как для охотника, так и для рыбака. 

Каталог булатных ножей

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: береста

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: черный граб

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: резная из фиолетовой карельской березы

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: карельская береза

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: карельская береза янтарная

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: резная из венге

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: черный граб

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: резная из черного граба

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: резная из зеленой карельской березы

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: венге

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: венге

Сталь клинка: Х12МФ

Материал рукояти: Микарта

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: акрил синий

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: акрил, чёрный

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: карельская береза

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: акрил коричневый

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: комбинированная: черный граб карельская береза

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: береста

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: венге

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: береста

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: черный граб

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: падук

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: комбинированная: чёрный граб, акрил зеленый

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: венге

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: акрил, чёрный

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: акрил синий

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: акрил, слоновая кость

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: акрил синий

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: акрил коричневый

Сталь клинка: Булат

Материал рукояти: акрил коричневый

дамасской брони - что это такое? Булат: характеристики. Тайна древнего булата

Родился сверкающий булат
Изготовлен из мягкого железа, твердой стали.
И меч станет во сто крат крепче
И на клинке - узорчатые спирали.

( Александр Симонов, "Булатный меч" )

Родом из сказки

Всем известно, что сказки - это не только интересные сказки, в которые можно увлечь детей, но и кладезь мудрости, плетущий умный узор с историческими событиями и эпосами.

В сказаниях о могучих и благородных воинах рыцари часто встречают этот термин как "булатные доспехи". Самые сильные и смелые герои совершали свои подвиги с оружием из дамасской стали. Что это за металл? Почему он так хорош? Почему это было так дорого и так ценно? Да и вообще, булатный доспех - что это такое? Броня, щит, покрытие? А может этот металл - тайная разработка забытых кузнецов, инопланетный эксперимент или дар свыше?

Существует ли в наше время и ценится ли как древность, булатный доспех? Значение слова «булат», происхождение и использование этого металла описаны в этой статье.Мы раскроем все секреты поистине сказочной стали, которая на самом деле вполне реальна.

Оружие знаменитых героев

Булатная броня - устаревшее название холодного оружия. И вовсе не броня, как может показаться на первый взгляд. Для сравнения: аналоги слова «доспехи» в двух языках: польском (оружие) и чешском (собранном) означают именно стальное оружие, такое как булатный клинок, шпага, нож, кинжал или сабля.

Такие известные сказочные персонажи, как богатыри Илья Муромец и Добрыня Никитич, король Артур и Святогор, обладали несокрушимым оружием из дамасской стали, благодаря чему считались непобедимыми воинами.Значение слова «булат» простое — это закаленная сталь.

Тайна космоса

Тайна древнего Булата лежит в далеком прошлом, а точнее в 1421 году, когда железный метеорит упал на землю недалеко от русского города Ярославля. Огромный кусок металла, упавший с неба, считался подарком богов и шел только на уникальное оружие. Только несколько выдающихся кузнецов имели доступ к внеземному металлу, а булатные клинки и ножи ковали для избранных воинов.

Легендарная уникальность

Мечи, выкованные из обычного железа, ломались и гнулись после первых 2-3 ударов, булатные служили вечно. Они запросто могли пробить железный щит или сорвать кольчугу противника. Удивительно и то, что, несмотря на свою невероятную прочность, булатные клинки были очень гибкими и гнулись на 90-120 градусов, не теряя своей целостности. Так что простое, холодное оружие противника в бою, если не сказать глупое, разлеталось вдребезги, как битое стекло, а булатные доспехи оставались целыми и острыми.По легенде, за булатный меч давали столько золота, сколько весил клинок, а весил он немало!

Отличный металл

Несмотря на то, что метеорит был велик, а кузнецы чрезвычайно экономны, запас уникального металла иссяк. Булатный доспех со временем превратился в легендарное оружие прошлого, на котором было одержано немало славных побед. Сведения о чудо-оружии передавались из уст в уста, от стариков к младшим.

С тех пор прошло много лет, но богатырские дамасские доспехи, ценность которых с годами только возрастала, не давали людям покоя.Узорчатые клинки, выкованные из стали, были воспеты в былинах, мифах и легендах. Вот лишь несколько примеров того, как в сказках упоминается дамасская сталь и ее доспехи:

  • в книге о Владзимеже Красно Солнышке один из рыцарей, сияя булатными доспехами, сражается с «проклятым врагом»;
  • в "Сказке о царе Салтане" Пушкина купцы, кроме золота и серебра, привезли дамасскую сталь;
  • крестьянский сын Иван побеждает неизвестного Чудо Юдо, снеся ему голову булатным мечом;
  • в истории о приключениях находчивого бродяги Аладдина путники боятся яда и дамасской стали;
  • Братец Иванушка, напившись воды из лужи и превратившись в ребенка, зовет на помощь свою сестру Аленушку со словами: «Ножи булатные точат, меня убить хотят...»;
  • Охотник Финли в одноименной сказке добрая фея предупреждает, что его хотят убить острым булатным мечом;
  • в книге «Хозяйка заколдованного леса» главный герой Велимир в поисках злой ведьмы мечом из дамасской стали рубит ветки и заросли;
  • великий и могучий богатырь Еруслан Лазаревич усек булатным мечом коварного Змея.

Помимо старинных сказок и легенд, словосочетание «булатный доспех» часто используется в современных изданиях и прозе.Значение этого слова неоценимо в литературе; поэтому, благодаря современным авторам, дамасская сталь существует и сегодня. Вот современники, усилиями которых сохранены знания о сверхостром оружии:

  • Виктор Прищепенко ("И Вооруженное Зело").
  • Андрей Шабельников ("Булатный меч Мужественного Креста").
  • Сергей Семенов («На коне»).
  • Нинель Кошкина ("Знает ли тень свое место?").
  • Сергей Степанов («Норман Фьюри»).

Индийское сокровище

Научился делать первый искусственно созданный дамаск в Индии.Впоследствии секрет производства высокопрочных металлов просочился в Иран и Среднюю Азию. Правда, в этих краях по-разному называли булат, свойства которого превзошли все ожидания. В Индии это был «университет», а в Азии и Иране — «фаранд», «табан», «хорасан».

Персидский ученый-энциклопедист Аль Бируни, живший в Средние века и обладавший знаниями практически во всех научных областях того времени, написал трактат о дамасской стали.Она сохранилась в древних архивах до наших дней. Аль Бируни писал: «Дамасская броня получается сплавлением двух веществ, плавящихся неравномерно и не смешивающихся до однородности. В результате получаются двухцветные лезвия, которые очень ценятся».

Дамасский доспех легко узнать по характерному узорчатому рисунку. Он получается в результате кристаллизации угля и является специфическим признаком отличия таких продуктов.Кроме того, лезвия из дамасской стали были чрезвычайно острыми. Например, они легко разрезают накинутый на кончике шарф из тончайшей газовой ткани.

Мастерство кузнечного дамаска

Большая часть дамасской брони была произведена в сирийском Дамаске. Круглые слитки булата везли в Сирию из Индии, и булатные кузнецы выковывали чудесное, чудесное оружие. Кинжалы, сабли и клинки стоили дороже золота и были символами богатства и процветания.

Цена индийской дамасской стали увеличилась в геометрической прогрессии.А сирийские умельцы, много раз составляя разные виды стали и ковки, создали сварную дамасскую сталь, которая до сих пор называется дамасской сталью и очень ценится сегодня.

После захвата Сирии одним из военачальников ханом Тоглуком - Тамерланом он забрал всех кузнецов из завоеванной страны и поселил их в Самарканде. Однако в неволе хозяева вели себя очень плохо. Со временем кузнец умер. Потомки сирийских мастеров расселились по всему миру, а способ изготовления булатов и доспехов из них был напрочь забыт.

По следам древних торговцев

Есть свидетельства того, что сталь, очень похожая на дамасскую, производилась в Японии. Лезвия, привезенные из этой страны, обладали такой же гибкостью и прочностью, как оружие из космического материала.

С развитием торговых путей на Русь попал восточный металл, а также сабли, кинжалы и ножи из дамасской стали. В исторических источниках есть сведения, что русские кузнецы покупали этот материал для изготовления очень дорогого оружия.

Дамасские доспехи, стоимость которых была примечательно высока в странах, с которыми торговал Восток, высоко ценились в Англии. Об этом свидетельствуют сообщения Королевской королевской академии от 1795 года, сохранившиеся до наших дней. В них описываются события, связанные с закупкой стальных слитков для испытаний.

Однако секрет создания чудо-металла за семью печатями был сохранен. И это неудивительно: ведь в древности не было химических лабораторий и анализов, поэтому получить идеальную формулу дамасской стали было просто невозможно.Все делалось на глаз, и примерные пропорции и композиция выдерживались с предельной точностью. Мало кто действительно знал, как правильно делаются булатные доспехи. Однако значение слова «булат» ассоциировалось с лучшими качествами оружия и вызывало восхищение воинов.

Ложный разворот

Спустя годы кузнецы в Европе пытались воссоздать хотя бы дамасскую сталь, но потерпели неудачу. Им ничего не оставалось, как научиться делать фальшивый металл, оружие, из которого оно внешне напоминало булат, но по другим своим качествам не могло сравниться с настоящими доспехами из мифов.

В 18-19 веках производство фальш дамасской стали было широко распространено в Италии, Германии, Испании, Болгарии и Франции. Оружие из него, особенно немецкое и испанское, было очень популярно благодаря красивому внешнему виду, сочетающему в себе зеркальный блеск и красивые узоры. Качество поддельных дамасских доспехов оставляет желать лучшего. Потому что оружие было изготовлено из обычной некачественной углеродистой стали.

Воссозданная из мрака веков

Несколько столетий прошло на Руси для создания булатной стали, которая по своему составу была практически копией восточных образцов.Репродукция легендарного двухцветного металла была сделана лично горным инженером, ученым-металлургом и по совместительству генерал-майором Павлом Петровичем Аносовым. Он, талантливый русский, патриот своей родины, выросший на сказках о богатырях, был уверен, что булатный доспех — несокрушимое оружие.

Все началось в 1828 году, когда Горное ведомство поручило начальнику Златоустовского (Челябинская область) завода Аносову раскрыть секрет высокопрочной стали и разработать формулу булата.Разработка и эксперименты, череда успехов и неудач продолжались более 10 лет. В процессе исследования ученый впервые применил микроскоп для изучения металлов, а также заменил позолоту лезвий гальванопокрытием.

Аносов смешивал железную руду и графит, соединял разные сорта железа, плавил металлы на воздухе и в вакууме - словом, экспериментировал.

В конце 1838 года Павлу Петровичу все-таки удалось получить узорчатую сталь - литой булат, не уступающий по качеству старинным восточным образцам.В 1839 г. металлические слитки и изделия из них были выставлены на выставку в Петербурге. И уже в 1841 году Аносов написал одно из величайших своих произведений — «О Булате», которое было выдвинуто на Демидовскую премию.

Благодаря этому умнику булатный доспех, значение которого воспето в древних легендах, перестал быть недостижимой мечтой.

Дамаск Аносовски

Что было воссоздано в дамаске Аносова? По химическим свойствам этот металл отличался от стали повышенным содержанием различных углеродов, а по параметрам был очень похож на чугун.Однако, в отличие от небьющегося, хрупкого чугуна, дамасская сталь была более мягкой и податливой, и в то же время чрезвычайно твердой и прочной. Для получения качественного булата необходимо было строго придерживаться технологии производства. В противном случае неправильная обработка может превратить этот прочный металл в простую сталь.

После смерти Аносова секрет создания качественного штофа снова был утерян. Возможно, его просто спрятали от посторонних глаз, а возможно, это произошло по неосторожности.Однако через некоторое время изобретатель и металлург Дмитрий Константинович Чернов решил воссоздать дамасскую сталь Аносово.

Он провел много экспериментов, смешивая графит с низким содержанием серы и серебро в различных пропорциях. В результате Чернов получил красивый узорчатый металл, но обнаружил, что после ковки узор исчезает. Ученый пришел к выводу, что главным условием создания дамасской брони является правильно подобранная температура при ковке. Несмотря на его попытки, ему так и не удалось получить такой же превосходный металл.

Это молибден?

Клинок из японской дамасской стали, изготовленный в 12 веке, недавно был обнаружен при очередных раскопках. Химический анализ оружия раскрыл один из секретов уникальных свойств этого материала. Ученые обнаружили в стали молибден — пластичный тугоплавкий переходный металл, не существующий в естественном виде. В современной оружейной промышленности молибден уже давно используется в качестве легирующей добавки к различным видам стали. Это увеличивает силу и липкость оружия.

Вряд ли древние японцы знали о молибдене. Скорее всего, железная руда, из которой делали оружие, содержала большое количество этого химического элемента.

Тайна не разгадана!

Сегодня современные виды стали намного лучше дамасской стали. Тем не менее, это по-прежнему один из самых передовых металлов для производства ножей.

Если поставить цель, то можно найти мастера-кузнеца, умеющего выковать булатный нож.Ведь в жизни всегда есть место для сказки...

Рисунок клинка всегда неповторим
Не похож на других как человек.
Меч воина и друг и сестра
В этом боль войны и мира, поэзия.

( Александр Симонов, "Булатный меч" )

.Броня

Булат - что это? Дамасская сталь: характеристики. тайна древнего булата

Сверкающий дамаск

родился

Изготовлен из мягкого железа, твердой стали.
И меч станет во сто крат крепче
А на клинке - узорчатые спирали.

(Александр Симонов, "Булатный меч")

Приди из сказки

Всем известно, что сказки - это не только интересные истории, куда можно увлечь детей, но и кладезь мудрости, которая сплетает хитрый узор с историческими событиями и былинами.

В сказаниях о могучих воинах и благородных рыцарях часто можно встретить термин «булатные доспехи». Самые сильные и смелые герои совершали свои подвиги с оружием из дамасской стали. Что это за металл? Почему он так хорош? Почему это было так дорого и так ценно? Да и вообще, булатный доспех - что это такое? Броня, щит, покрытие? А может этот металл – тайная разработка забытых кузнецов, инопланетный эксперимент или дар свыше?

Есть ли в наше время и ценится ли, как в древности, булатный доспех? Значение слова «булат», происхождение и использование этого металла описаны в этой статье.Мы раскроем все секреты поистине сказочной стали, которая на самом деле вполне реальна.

Оружие известных героев

Булатный доспех — устаревшее название холодного оружия. И вовсе не броня, как может показаться на первый взгляд. Для сравнения: аналоги слова «доспехи» в двух языках: польском (оружие) и чешском (собранном) как раз и означают оружие из стали, например булатный клинок, шпагу, нож, кинжал или саблю.

Такие известные сказочные персонажи, как богатые Илья Муромец и Добрыня Никитич, король Артур и Святогор, обладали несокрушимым оружием из дамасской стали, благодаря чему считались непобедимыми воинами.Значение слова «булат» простое — это закаленная сталь.

Тайна из космоса

Тайна древнего Булата лежит в далеком прошлом, а точнее в 1421 году, когда железный метеорит упал на землю недалеко от русского города Ярославля. Огромный кусок металла, упавший с неба, считался подарком богов и шел только на уникальное оружие. Только несколько выдающихся кузнецов имели доступ к внеземному металлу, а булатные клинки и ножи ковали для избранных воинов.

Легендарная уникальность

Мечи, кованые из обычного железа, ломались и гнулись после первых 2-3 ударов, булат служил вечно. Они запросто могли пробить железный щит или сорвать кольчугу противника. Удивительно и то, что, несмотря на свою невероятную прочность, булатные клинки были очень гибкими и гнулись на 90-120 градусов, не теряя своей целостности. Так что простое, холодное оружие противника в бою, если не сказать глупое, разлеталось вдребезги, как битое стекло, а булатные доспехи оставались целыми и острыми.По легенде, за булатный меч давали столько золота, сколько весил клинок, а весил он немало!

Великий металл

Несмотря на то, что метеорит был великолепен, а кузнецы очень экономны, запасы уникального металла были исчерпаны. Булатный доспех со временем превратился в легендарное оружие прошлого, на котором было одержано немало славных побед. Сведения о чудо-оружии передавались из уст в уста, от стариков к младшим.

С тех пор прошло много лет, но богатырские булатные доспехи, значение которых с течением времени росло, не оставили людей в покое.Узорчатые клинки, выкованные из стали, прославлены в былинах, мифах и легендах. Вот несколько примеров того, как дамаск упоминает булат и доспехи:

  • в книге о Владимире Красно Солнечном один из рыцарей, сверкая булатными доспехами, сражается с «проклятым врагом»;
  • в «Сказке о царе Салтане», написанной Пушкиным, купцы, кроме золота и серебра, принесли обедню;
  • крестьянский сын Иван побеждает неизвестного Юдо Чудо, отбросив его голову булатным мечом;
  • в повести о приключениях находчивого бродяги Аладина путники в ужасе от яда и булатной;
  • Братец Иванушка, напившись воды из лужи и превратившись в козла, зовет на помощь сестрицу Аленушку со словами: «Ножи булатную проволоку точат, меня резать хотят…»;
  • Финли-охотник в одноименной сказке добрая фея предупреждает, что хочет убить его острым булатным мечом;
  • в книге «Хозяйка заколдованного леса» главный герой Велимир в поисках злой ведьмы мечом из булата рассекает ветки и заросли;
  • великий и могучий богатырь Еруслан Лазаревич рубит булатным мечом голову лукавого змея.

Помимо старинных сказок и легенд, выражение «булатный доспех» часто встречается в современных стихах и прозе. Значение слова бесценно в литературе, благодаря современным булатным писателям оно существует до сих пор. Вот современники, усилиями которых охраняются знания о сверхостром оружии:

  • Виктор Прищепенко ("И вооружен зело").
  • Андрей Шабельников ("Булатный меч храброго тевтона").
  • Сергей Семенов ("Верхом на Горыныче").
  • Нинель Кошкина ("Знают ли Тень свое место?").
  • Сергей Степанов ("Ярость норманнов").

Индийское сокровище

Первый искусственно созданный булат научились делать в Индии. Затем секрет производства высокопрочного металла просочился в Иран и Среднюю Азию. Правда, в этих краях по-разному называли дамасскую сталь, характеристики которой превзошли самые смелые ожидания. В Индии это была «высшая школа», а в Азии и Иране — «фар», «табан», «хорасан».

Аль-Бируни, персидский ученый и энциклопедист, живший в Средние века и сведущий почти во всех областях науки, написал весь трактат о Булате. Он хранится в древних архивах и по сей день. Аль Бируни писал: «Булатный доспех получается сплавлением двух веществ, плавящихся неравномерно и не смешивающихся между собой однородно. В результате получаются двухцветные лезвия, которые чрезвычайно ценны».

Дамасская броня

легко узнаваема по характерному узорчатому узору.Он получается при кристаллизации угля и является особым признаком различия таких продуктов. Кроме того, лезвия из дамасской стали были невероятно острыми. Например, они легко разрезают брошенный на кончик платок из тончайшей марлевой ткани.

Чемпионат Дамаска по кузнечному делу

Самая вооруженная броня, производимая в сирийском Дамаске. Из Индии в Сирию привозили круглые слитки, а дамасские кузнецы выковывали чудесное, фантастическое оружие.Кинжалы, сабли и шпаги стоили дороже золота и были символами богатства и процветания.

Цена на индийский штоф росла в геометрической прогрессии. А сирийские умельцы, создавая различные виды стали и множественную ковку, создали сварную дамасскую сталь, которая до сих пор называется дамасской сталью и очень ценится сегодня.

После завоевания Сирии одним из полководцев хана Тоглука, Тамерланом, он забрал всех кузнецов из завоеванной страны и поселил их в Самарканде. Однако в неволе мастера работали очень плохо.Со временем кузнечное дело угасло. Потомки сирийских мастеров расселились по всему миру, а способ изготовления дамаска и доспехов из него был напрочь забыт.

По следам древних торговцев

Есть сведения, что сталь, очень похожая на дамасскую сталь, производится в Японии. Лезвия, привезенные из этой страны, обладали такой же гибкостью и прочностью, как оружие из космического материала.

С развитием торговых путей в России оказался восточный металл, а также сабли, кинжалы и ножи из дамасской стали.Исторические источники содержат сведения о том, что русские кузнецы покупали этот материал для изготовления очень дорогого оружия.

Булатный доспех

года, стоимость которого в странах, с которыми торговал Восток, был чрезвычайно высок, высоко ценился и в Англии. Об этом свидетельствует сохранившееся до наших времен сообщение Королевской академии Англии от 1795 года. В них описываются события, связанные с закупкой стальных лопаток для испытаний.

Однако секрет создания блестящего металла хранится за семью печатями.И это неудивительно: ведь в древности еще не было химических лабораторий и анализов, поэтому вывести формулу идеального булита было просто невозможно. Все делалось визуально, а примерные пропорции и композиция держались в строгом секрете. Мало кто знал наверняка, как правильно делать булатные доспехи. Однако значение слова «булат» ассоциировалось с лучшими качествами оружия и вызывало восхищение воинов.

Ложный спред

Годами кузнецы Европы пытались воссоздать хотя бы дамасскую сталь, но безуспешно.Им ничего не оставалось, как научиться делать из металла фальшивое оружие, внешне похожее на булат, но по остальным характеристикам не сравнимое с настоящими мифическими доспехами.

В 18-19 веках контрафактное производство было широко распространено в Италии, Германии, Испании, Болгарии и Франции. Оружие из него, особенно германское и испанское, пользовалось сумасшедшей популярностью благодаря красивому внешнему виду, сочетающему в себе зеркальную полировку и красивые узоры. Качество поддельной брони оставляло желать лучшего.Потому что пистолет был сделан из обычной низкосортной углеродистой стали.

Воссоздано из тьмы веков

Несколько столетий потребовалось России для создания дамасской стали, которая по своему составу была практически копией восточных образцов. Репродукцию легендарного двухцветного металла сделал лично горный инженер, ученый-металлург и одновременно главнокомандующий - Павел Петрович Аносов. Он, талантливый русский, патриот своей родины, выросший на сказках о богатырях, был уверен, что булатные доспехи — несокрушимое оружие.

Все началось в 1828 году, когда Горное ведомство поручило начальнику Златоустовского завода (Челябинская область) Аносову раскрыть секрет сверхпрочной стали и разработать формулу булата. Развитие и опыт, успехи и неудачи длились более 10 лет. В ходе исследований ученый впервые применил микроскоп для изучения металлов, а также заменил позолоту лезвий гальванопокрытием.

Аносов смешивал железную руду и графит, соединял разные сорта железа, расплавленные металлы на воздухе и в вакууме - словом, экспериментировал.

В конце 1838 года Павлу Петровичу удалось получить узорчатую сталь - литую дамасскую сталь, ничем не уступавшую по качеству старинным восточным узорам. В 1839 г. металлические прутья и изделия из них были выставлены на выставку в Петербурге. А уже в 1841 году Аносов написал одно из величайших своих произведений — «На Булаче», которое было номинировано на Демидовскую премию.

Благодаря этому мудрейшему человеку булатный доспех, ценность которого воспевалась в древних сказаниях, перестал быть недостижимой мечтой.

Булат Аносова

Какой булат воссоздал Аносов? По химическим свойствам этот металл отличался от стали повышенным содержанием различного содержания углерода и был очень близок по параметрам к чугуну. Однако, в отличие от нековкового, хрупкого чугуна, булат был более мягким и податливым, и в то же время чрезвычайно твердым и прочным. Для получения качественного булата необходимо было строго придерживаться технологии производства.В противном случае неправильная обработка может превратить этот прочный металл в обычную сталь.

После смерти Аносова секрет изготовления качественных пуль снова был утерян. Возможно, его просто спрятали от посторонних глаз, а возможно, это произошло по неосторожности. Однако через некоторое время изобретатель и металлург Дмитрий Константин Чернов решил воссоздать Аносовский бульвар.

Он провел много экспериментов, смешивая малосернистое железо и серебряный графит в разных пропорциях.В итоге Чернову дали красивый узорчатый металл, но обнаружил, что после фальсификации узор исчез. Ученый пришел к выводу, что главным условием создания булатного доспеха является правильная температура ковки. Несмотря на все попытки, добыть этот знаменитый металл ему так и не удалось.

Это молибден?

Недавно во время последующих раскопок был найден клинок из японского дамаска XII века. Химический анализ оружия раскрыл один из секретов уникальных характеристик этого материала.Ученые обнаружили в стали молибден — прочный тугоплавкий металл, не встречающийся в природе. В современной оружейной промышленности молибден уже давно используется в качестве легирующей добавки для различных видов стали. Это увеличивает силу и выносливость оружия.

Вряд ли древние японцы знали о молибдене. Скорее всего, железная руда, из которой она изготовила оружие, содержала большое количество этого химического элемента.

Тайна не разгадана!

На сегодняшний день современные виды стали намного лучше булата.Тем не менее, он до сих пор является одним из самых совершенных металлов для производства холодного оружия.

Если поставить цель, то можно найти мастера-кузнеца, умеющего выковать булатный нож. Ведь в жизни всегда есть место сказке...

Рисунок лезвия всегда уникален,

С другими он не похож на человека.
Меч для воина и друг, и близнец...
В нем - боль войны и поэзия мира.

(Александр Симонов, "Булатный меч")

.90 000 фактов о дамасской стали: как это произошло и как был сделан Дамасская сталь

— известный тип стали, узнаваемый по водоэмульсионному или волнистому рисунку из светлого и темного металла. Помимо красоты, дамасская сталь ценилась за то, что лезвие оставалось острым, но прочным и гибким. Оружие из дамасской стали намного превосходило оружие из железа! Хотя современные высокоуглеродистые стали, изготовленные с использованием бессемеровского процесса 19-го века, превосходят дамасскую сталь, она остается уникальным материалом, особенно для вашего дня.Дамасская сталь бывает двух видов: литая дамасская сталь и сварная дамасская сталь.

Дамасская сталь получила свое название

Непонятно, почему дамасская сталь называется дамасской. Три популярных достоверных происхождения:

  1. Относится к стали, произведенной в Дамаске.
  2. Относится к стали, купленной или проданной в Дамаске.
  3. Относится к подобию узора стальных дамасских тканей.

Хотя в какой-то момент сталь могла быть изготовлена ​​в Дамаске, а рисунок чем-то напоминает дамасскую сталь, именно дамасская сталь стала популярным предметом торговли в городе.

Литая дамасская сталь

Никто не воспроизвел первоначальный метод производства дамасской стали, потому что она была отлита из вутца, стали, первоначально произведенной в Индии более двух тысяч лет назад. Индия начала делать вутц задолго до рождения Христа, но оружие и другие изделия из вутца стали по-настоящему популярными уже через 3 года.в I и IV веках как товар, продаваемый в Дамаске, на территории современной Сирии. Технологии изготовления вутца были утеряны в 1700-х годах, поэтому исходный материал для дамасской стали был утерян. Хотя было проведено множество исследований и реверс-инжиниринга для воссоздания стали из литого дамаска, никто не смог успешно использовать аналогичный материал.

Литая сталь

Wootz была изготовлена ​​​​путем сплавления железа и стали вместе с древесным углем в восстановительной атмосфере (с небольшим количеством кислорода или без него).В этих условиях металл поглощал древесный уголь из древесного угля. Медленное охлаждение сплава давало кристаллический карбидосодержащий материал. Дамасская сталь была сделана путем ковки вуца для мечей и других предметов. Требовалось немалое мастерство, чтобы поддерживать постоянную температуру, чтобы получить сталь с характерным волнообразным рисунком.

дамасский узор

Если вы покупаете современную «дамасскую» сталь, вы можете получить металл, который был только протравлен (поверхностно обработан) для получения светлого / темного рисунка.Это не совсем дамасская сталь, так как рисунок может стереться.

Ножи и другие современные предметы, изготовленные из дамасской стали, имеют водонепроницаемый рисунок по всему металлу и во многом схожи с характеристиками оригинального дамасского металла. Сталь, сваренная по образцу, производится путем штабелирования железа и стали и ковки металлов вместе путем ковки при высокой температуре для образования сварного соединения. Форсунка герметизирует соединение, чтобы избежать кислорода.Сварка нескольких слоев дает водянистый эффект, характерный для этого типа дамасской стали, хотя возможны и другие узоры.

Артикул

Фигиэль, Лео С. (1991). О дамасской стали. Атлантис Артс Пресс. стр. 10-11. ISBN 978-0-9628711-0-8.

Джон Д. Верховен (2002 г.). Технология материалов. Steel Research 73 нет. 8.90 032

К. С. Смит, История металлографии, University Press, Чикаго (1960).

Годдард, Уэйн (2000). Чудо ношения ножей. Краузе. стр. 107-120. ISBN 978-0-87341-798-3.

.Пакет из дамасской стали

. Как сделать маленький нож из дамасской стали (без молотка)

Доброе утро, дорогие читатели. Покупатели нашего интернет-магазина довольно часто задавали нам вопросы о разных марках стали, поэтому мы решили подготовить информативные обзоры ножевых сталей, представленных в нашем ассортименте. Мы решили подготовить максимально подробный фотоотчет технологического процесса, начиная с металлического стержня (полуфабриката) и заканчивая готовым ножом, дамасской сталью, так как она существенно отличается от большинства видов стали.

Согласно Википедии - дамаск (дамасская сталь) - разновидность стали с видимыми неоднородностями на поверхности стали, чаще всего в виде полученных узоров разными способами, например, при многократной штамповке стального пакета, состоящего из сталей с разным содержанием углерода (дамасская сварка).


На фото (слева направо): современный нож, изделие старых мастеров, дамасская сталь.

Дамасская сталь

связана со многими легендами и сильно романизирована в классической литературе и исторических хрониках наряду с дамасской сталью.Я не говорю, что мы заново открыли рецепт, изобретенный за тысячу лет до нашей эры, но, используя знания современной металлургии и проведя множество экспериментов, мы получили свой собственный рецепт дамаска с твердостью лезвия 62 единицы по шкале Роквелла (HRC).

Для тех, кто устал читать статью и хочет "один раз увидеть, сто раз услышать", небольшое видео о рабочем процессе от нашей кузницы.

Процесс производства ножей делится на два этапа: изготовление дамаска в кузнице и последующая обработка клинка в ножевой мастерской.Производство стали в кузнице вы можете увидеть в нашем видео, а также в фотоотчете ниже с комментариями.

Ковка дамаска в кузнице

Производство Дамаска может происходить несколькими способами, мы производим так называемый Сварка дамаска. Эта технология заключается в установке и сварке заготовок (отсюда и название сварка) из различных марок стали, мягкой и твердой, что позволяет получить необходимые характеристики для хороших режущих свойств лезвия.



На фото (слева направо): комплектация и сварка стального пакета, скручивание некованого пакета, ковка стального пакета молотком.

Дамаск не является природным металлом в чистом виде, а представляет собой пакет сталей, отобранных нами в результате большого количества испытаний. Для его создания мы используем пакет из четырех марок стали (ШХ-15, ХВГ, У8А, сталь-3), каждая из которых необходима для придания конечному изделию необходимых режущих свойств.

Остановимся подробнее на самом процессе. После того, как заготовка из стального пакета подготовлена, ее следует нагреть до ярко-красного цвета, после чего можно приступать непосредственно к ковке.Процесс ковки повторяется трижды, толщина поковки на первых двух этапах однозначно не регулируется, а на третьем заключительном максимально приближена к толщине комля конечного изделия во избежание лишнего металла износ и удлинение процесса обработки.

Затем заготовке придается прямоугольная форма для следующего технологического процесса - скрутки. Фрагмент непосредственно со скруткой в ​​пленку не попал, но тут ничего особо сложного, горячая заготовка закручивается в спираль, столько витков, сколько можно сделать до затвердевания металла - в результате форма заготовки меняется от от прямоугольного до цилиндрического (вы можете увидеть скручивание на 10.минуту видео). Фактура рисунка на лезвии зависит от количества витков.

Кроме того, хотелось бы обратить внимание на такой момент технологического процесса, как пропитка бурой (белый порошок), которая при ковке изделия после скручивания используется для извлечения шлака и окалины, что позволяет избежать появления свищей и отсутствие слияния. Затем получается полоска металла, из которой будут изготовлены непосредственно лопасти. Теперь мы подходим к мастерской, где из ленты будет сделан нож, и напоследок еще несколько фотографий из кузни.





Процесс изготовления ножа в мастерской

Мы уже побывали в кузнице и увидели, как делают дамасские полоски, теперь посмотрим, что с ними будет дальше.

В первую очередь необходимо обвести контур будущего клинка на заготовке специальным рисунком, вырезать его из полосы металла, выкованной в кузне, и вырезать по контуру.



На фото (слева направо): Разметка заготовки, заготовки и выкройки, резка по контуру.

Ковка металла силовым молотом допускает небольшую разницу в толщине металла в кованой плите, поэтому необходимо выровнять лезвие по плоскости. Затем лезвию придают геометрию, соответствующую выкройке и рисунку, также на этом этапе, например, происходит резка по технологии двухвогнутой линзы.



На фото (слева направо): вырезаем заготовку, выравниваем по плоскости, придавая клинку геометрию.

После выполнения действий, описанных выше, мы получаем клинок, уже достаточно близкий к тому, к чему мы привыкли на прилавках магазинов, но довольно грубый и без рисунка. Лезвие необходимо отполировать до зеркального блеска. После этого наносится клеймо цеха (участок штамповки предварительно разогревается) и делаются отверстия под заклепки, если предусмотрена цельнометаллическая сборка.



На фото (слева направо): шлифовка, штамповка, сверление клепальных отверстий.

Никакие лезвия не будут обладать заявленными свойствами, если они не закалены. Переходим к следующему этапу термоупрочнения. Клинок закален в термической печи при определенной температуре и имеет твердость лезвия 62 HRC по шкале Роквелла. Затем поверхность очищается на шлифовальной ленте от окалины и лезвие становится готовым изделием, если бы не одно маленькое но - без рисунка. Узор, который делает дамаск - дамаск проявлялся при воздействии на клинок азотной кислоты, любые манипуляции горна с различными сталями путем сварки и скручивания нужны были как раз в этот момент для выявления узора.



Показаны (слева направо): термическое отверждение, удаление накипи, травление рисунка.

Собственно клинок почти готов, нужно только ввести угол заточки, рукояти уделим немного внимания. Ручка устанавливается в двух вариантах, с ручкой и полностью из металла. С цельнометаллическим вариантом думаю вопросов возникнуть не должно, просверлены отверстия под клепки и к ним крепится обшивка.Цельнометаллическая конструкция является самым безопасным типом крепления, но большинство предпочитает более традиционное крепление к верху. В случае с таким материалом, как береста, монтаж практически невозможен.



На фото (слева направо): рукоятка стрельбы, рукоятка в разборке, рукоятка перед проточкой.

Для сборки оправка отжигается, металл освобождается для сверления отверстий, на заклепку крепится шпилька - можно прикреплять крышку и ручку.И последний этап — формирование рукояти — нож готов. Остается только придать ему необходимый угол заточки режущей кромки в зависимости от назначения.

Прикрепляю несколько фото не вошедших в основное описание, к сожалению оригиналы были большие поэтому все фото в статье пришлось сжимать для нормальной загрузки на мобильных устройствах и планшетах поэтому от масштабирования по клику пришлось отказаться.







90 150



Дамаск Часто задаваемые вопросы

Чтобы удовлетворить ваше любопытство, я остановлюсь на нескольких основных моментах:

  • Откуда рисунок на лезвии? - узоры на поверхности этого вида дамаска получаются за счет неравномерного распределения углерода из-за неоднородности материала, специально укрепленного травлением поверхности кислотами для придания лезвию красивой фактуры.
  • Из чего вы делаете дамаск? - лопатки изготовлены из пакета четырех сталей: ШХ-15 (сталь конструкционная углеродистая), ХВГ (сталь для измерительно-режущего инструмента), У8А (сталь инструментальная углеродистая) и сталь-3 (название условное, но не хочу раскрыть секреты полностью) свои изделия без мастера).
  • Сколько слоев в ваших лопатках - несколько тысяч, что достигается за счет того, что сваренные металлические полосы проковываются трижды.В первый раз приваривают 21-22 полосы, во второй и третий раз количество полос меньше, так как ширина заготовки напрямую влияет на продолжительность процесса ковки.

PS Надеюсь материал был полезен и информативен, возможно мы что-то упустили, комментарии можете присылать нам на почту, так же в ближайшее время планируем запустить группы в социальных сетях. сети, как только мы найдем администратора. Покупайте ножи в нашем интернет-магазине и мы сделаем много интересных текстовых, фото и видео материалов на темы, связанные с ножами.

Купить нож из качественной стали, конечно, не проблема. Если нет достаточного ассортимента штатных или брендовых лезвий, можно найти специалиста, работающего по индивидуальному заказу.

Можно пойти и другим путем - сделать нож самому. В первый раз выковать идеальное лезвие вряд ли получится, но кто его знает...

А самодельный тросовый нож дело прибыльное, результатом может стать качественный клинок с видимым рисунком на лезвии, созданным путем смешивания слоев металла в процессе ковки.

Выбор материала

В настоящее время производством клинков занимаются только истинные ценители этого ремесла. Однако попробовать выковать самодельный нож может попробовать даже начинающий кузнец и любой желающий.

Проще всего это сделать с помощью куска толстой арматуры, старого напильника или куска автомобильной рессоры. Чуть сложнее будет выковать сверло или обойму подшипника. Интересный результат можно получить от сработавшей цепи от бензопилы или автомобильного двигателя.

Другим материалом, который может стать качественным лезвием при ковке, является трос.Его жилы сделаны из углеродистой стали, способной хорошо держать точку при отверждении. Если после ковки удастся сохранить плетеный рисунок, то можно получить очень оригинальный клинок, чем-то напоминающий дикий булат.

Что нужно знать, чтобы научиться делать веревочный нож? Два важных нюанса: первый – сохранятся ли свойства высокоуглеродистого материала при обработке; во-вторых, появляется ли на лезвии видимый узор, изящно переходящий в заостренный кончик.

Дамасская сталь

Раньше булатными клинками называли острые, пластичные и надежные клинки с узорчатым рисунком на лезвии (по одной из версий - из провинции Фулад в Персии, где они изготавливались). Такие особенности и видимый эффект достигались различными методами.

Сталь можно выплавлять в тигле металлургическим литьем, экспериментируя с составом материала. Другой вариант — «сварить» в кузнице стальные полосы разной твердости, а затем выковать полученную заготовку.Клинки, выкованные кузнецами по особой технике, стали называть дамасскими.

Отличаются именно манерой исполнения и технологией, а не особенностями и степенью выраженности рисунка. Выковав нож из троса, можно попробовать создать своими руками лезвие, чем-то напоминающее такой материал. И хотя рисунок на клинке не является самоцелью, это все же особенность дамасской стали.

Кузнечные инструменты и материалы

Для того, чтобы своими руками выковать нож из троса, необходимо освоить ремесло кузнеца хотя бы на минимальном уровне.Для этого понадобится пара молотков: один массивный (до 2 кг), другой более легкий (до 0,5 кг) для хорошей обработки, щипцы, наковальня и самодельная печь (кузнечная печь) с нагнетанием воздуха .

Без болгарки, электросварки в процессе производства не обойтись. Вам понадобятся тиски, а топливом для тигля может служить древесный уголь из горных пород, дающих много тепла, так как заготовку придется разогреть до температуры выше 1200°С.

Для лучшей "сварки" в качестве флюса можно использовать буру. Удаляет известковый налет и предотвращает выгорание углерода на материале. Также необходимо подготовить масло к закалке для обеспечения безопасности.

Возможность использовать чью-то кузнечную мастерскую или кузницу с механическим молотом значительно облегчит задачу.

Подготовительные операции

Чтобы сделать нож из троса, необходимо сначала сделать эскиз или набросок на бумаге. Затем нужно найти подходящий материал.Нам нужно проверить его и хотя бы отдаленно определить его угольный состав.

Зависит от того, нужно ли будет закаливать будущий клинок, будет ли он держать заточку и можно ли выполнять кузнечную "сварку". Испытание проводится искрой.Оранжевый в меру плотный пучок означает, что он поддается сварке, углерода в стали содержится около 1%, что достаточно для закалки.

Затем нужно отрезать кусок кабеля необходимой длины. На данном этапе определяют способ изготовления ручки.Можно из цельного куска троса без ковки. Нож будет выглядеть оригинально, но при этом будет иметь приличный вес.

Другой вариант – приварить арматуру к отрезку кабеля электросваркой. За такую ​​ручку удобно держаться, нагревая заготовку в тигле и обрабатывать молоточками. Затем на него можно сделать ручку для письма или после клепки установить декоративные накладки.

Перед началом работы трос стягивается зажимами из стальной проволоки в нескольких местах.Это делается для того, чтобы тонкие провода не разматывались в процессе нагрева.

Заготовку помещают в обожженный тигель и дают нагреться до 800°С. На этом этапе тросовые жилы освобождаются (отжигаются), материал становится податливым. Кроме того, выгорают масло и грязь.

После охлаждения заготовку зажимают в тисках и один конец троса прижигают электросваркой. С помощью разводного ключа «раскручивается» по плетению до максимальной плотности.Другой край отпариваем, прикрепляя кусок арматуры для удобства использования.

Проволочные зажимы снимаются, заготовка нагревается до 1200°С, щедро посыпается бурой. Это необходимо для лучшего проникновения. После нагрева горн «сваривается». С помощью тяжелого молота трос проковывают по плоскости, периодически посыпая бурой.

Заготовка постоянно нагревается. Чем чаще это делается, чем интенсивнее проводится ковка, тем лучше «сваривается» материал.После грубой обработки переходят к ковке лезвия, будущей режущей кромки и хвостовика. На этом этапе используется молот меньшей массы, придающий заготовке форму, напоминающую эскиз будущего клинка.

Сложность технологии

Необходимо постоянно следить за температурой заготовки, не давая ей остыть. Работая тяжелым молотком, особенно без должной практики и опыта, можно легко повредить завитки троса в местах, где должен остаться четкий рисунок переплетения.Нежелательные удары лезвием или рогом молотка по нагретому предмету оставляют глубокие вмятины, которые не всегда удается отшлифовать.

В процессе эксплуатации процесс выгорания углерода из металла неизбежен. Есть умельцы, которые куют нож из троса на плотной древесине, уложенной на плоскость наковальни. При контакте с раскаленным металлом он тлеет, кислород воздуха в месте контакта сгорает, что снижает степень выгорания углерода в материале. Дополнительно, проковав трос на дереве, можно быть уверенным, что заготовка остывает медленнее, можно выполнить больше работы за один цикл.

Особый подход

Ковка ножа из троса возможна по другой технологии. Есть умельцы, которые перед ковкой «сваркой» упаковывают отожженную и прессованную кабельную заготовку нужной длины в кусок трубы из нержавейки. Его диаметр выбирается таким, чтобы трос входил в него очень плотно, с некоторым усилием.

Оба конца корпуса электрически приварены для соединения концов кабеля с трубой. Заготовка нагревается до температуры 1200-1300°С и в таком виде куется.Нержавеющий стальной сплав кабельной трубы не сваривается, а служит лишь защитой от неравномерной штамповки. Кроме того, нагретый кабель не контактирует с кислородом воздуха, а углерод в нем минимально выгорает при ковке.

Если использовать гидравлический пресс, то можно сделать ковку намного легче "сварки". После нагрева до 1300°С корпус с кабелем внутри помещают под нагрузку и дают остыть. Если использовать плашки, можно сразу создать под шейкой шишки для перехода от лезвия к рукоятке и обуху хвостовика.При последующем нагреве путем продавливания корпуса форма лопасти дорабатывается.

После остывания труба нарезается наждаком с того конца, где будет точка. Корпус осторожно вскрывается долотом. Заготовка дополнительно обрабатывается на наждачном круге. Предварительно срежьте лишние участки, спуски лезвия выполните без окончательной заточки.

термическая обработка

Закалка лезвия так же важна, как и выбор стали. По технологии тросовый нож после ковки находится под напряжением, его необходимо снять.Для этого заготовку нагревают до 800°С и дают остыть.

Закалка происходит при нагреве лезвия до 1200°С. Его опускают кончиком вниз в горячее масло и держат неподвижно. Затем лезвие необходимо отпустить. Его очищают от нагара, нагревают до 200°С и повторно погружают в масло.

Некоторые мастера закаляют ножи в масле (погружение на две секунды), а затем помещают в подсоленную воду.

Травление и отделка

После термической обработки кусачки полируют и дорабатывают лезвие лезвия и хвостовик для крепления рукоятки. Для разработки рисунка заготовку погружают в раствор (5%) и дают протравиться. Время обработки зависит от желаемого эффекта и может составлять до часа.

Если на лезвие предварительно наклеен шаблон с вырезанным логотипом производителя (инициалы или любой рисунок), он будет напечатан на стали и будет доказательством авторства лезвия.После этого производится тонкая шлифовка мелкозернистой наждачной бумагой и полировка лезвия.

Перед этой операцией или после установки ручки выбранного типа. Это могут быть подушечки из благородного дерева с интересной фактурой, складные подушечки из различных материалов в любом порядке или, например, кусок рога оленя.

Сделать такой оригинальный и мастерски сделанный нож из троса (фото вверху) с первого раза может и не получиться, но если есть желание освоить ремесло изготовления клинков, то к такому стоит стремиться результат.

Привет всем Мозговым умельцам ! После почти года "общения" с молотком и наковальней я наконец приобрел необходимый опыт и инструменты для создания кованого железа мастерства , например небольшого "дамасского" ножа которого имел артикул .

Кстати, я начал с маленькой кувалды в качестве наковальни, по которой я ударил маленьким молоточком.

Сейчас мы поговорим о создании своими руками маленького, кованого, нерезного ножа с помощью самодельной кузницы, наковальни, молота и решимости.Я не претендую на звание профессионала и конечно же это не единственный способ сварки дамаска, это история о том, как мне это удалось.

Дамасская сталь

сегодня называется сварной дамасской, получаемой из сваренных листов различных марок мозга , затем кованых и скрепленных болтами. Это как склеить пластилин разных цветов и скрутить его, чтобы получился волнистый узор. После ковки такой предмет подвергают травлению, при котором разные металлы заготовки корродируют неравномерно, создавая красивый контраст.Первоначальная дамасская сталь добывается другим, весьма специфическим способом (хотя внешне похожа на современный дамаск) и мало кто знает, как ее создать, этот факт сформировал репутацию дамасской стали как металла, якобы наделенного магической силой. И причина этой «прочности», аналогичной прочности самурайских мечей, заключается в процессе, который производит более однородную, а потому необходимые качества, сталь, недостижимую другими средствами, и дающий возможность пройти низкое качество и высокое/низкое качество Углеродистая сталь.Что дает гораздо лучшее качество лезвия.

ВНИМАНИЕ!! Нож может быть опасен, не давайте его людям с психическими расстройствами!!!

Шаг 1: Материалы и инструменты

- две и более марки стали (желательно высокоуглеродистая) которые будут контрастировать друг с другом, я взял 1095 высокоуглеродистую сталь и сталь 15н20, с небольшим содержанием никеля которая добавит яркости и контраста при травлении
- флюс (бура которая может приобретаются в строительном магазине)
- кусок арматуры, длинный стержень (будет приварен к заготовке в качестве ручки)
- дерево на выбор для рукояти ножа
- эпоксидная смола (максимальное отверждение 5 минут)
- латунные заклепки
- деревообрабатывающий состав ручки, я использовал льняное масло
- масло для закалки металлов (растительное)
- хлористое железо

- наковальня (желательно настоящая стальная наковальня, хотя при ее отсутствии подойдут и другие твердые предметы: кусок рельса, кувалда, большая металлическая заготовка, старый швартовный кнехт или просто большая, крепкая, твердая и ровная поверхность (вспомните как все начиналось с ударов камня о большой камень)
- молоток (я использовал гирю 1,3 кг, с поперечным пробойником)
- клещи
- сварка (необязательно, но желательно для сварки пластин между собой и сварки ручка, если у вас нет сварки, то можно плотно обмотать пластины проволокой)
- кузнечный (способен нагревать заготовку до температур, необходимых для ковки, что очень важно для качественного соединения листов между собой, подробнее об этом позже)
- ленточно-шлифовальный станок или напильник с горой терпения
- печь или другой метод закалки
- дрель или дрель
- тиски (очень полезная вещь)

Шаг 2: Сборка заготовки

90 365

Стальные листы нарезаются под размер мозга размер , мой например 7,6х1,2см; при этом чем крупнее заготовка, тем сложнее ее сформировать молотком.Перед сваркой в ​​стопку пластины очищают со всех сторон от ржавчины и окалины. Затем листы укладываются чередующимися марками стали, итак моя позиция состояла из 7 листов, три из которых 15н20 и четыре 1095.

В линию друг к другу пластины привариваются прихватками (не обращайте особого внимания на мой шов) и затем к стопке приваривается ручка, чтобы было удобнее обращаться с заготовкой при ковке. В этом нет ничего страшного, особенно после сварки стопки пластин использовать только щипцы.Я все-таки подделал свою.

Шаг 3. Создание первого стека

Немного о моей кузнице: сделана Сделай сам из пустого газового баллона (на всякий случай купил новый), внутри выложена 5 см слоем каолиновой ваты и огнеупорным цементом. Нагревается горелкой Рона-Рейла, про которую много хороших статей мозгов . Сам горн не особо большой и без проблем нагревается до нужной температуры.

Итак, заготовка из пластин нагревается до вишнево-красного цвета, жар для этого не очень сильный. нагретую заготовку самоделку обсыпают бурой, которая тут же начинает плавиться и должна просачиваться между пластинами. Это удалит известковый налет и предотвратит окисление, предотвратив контакт кислорода с металлом. Это действие позволит сохранить металл заготовки в чистоте.

Затем заготовку снова разогревают в топке и процедуру повторяют еще несколько раз, не забывая очищать остатки при необходимости.А потом заготовка нагревается до температуры ковки, чего точно сказать не могу, но думаю где-то 1260-1315 градусов по Цельсию. При этой температуре заготовка будет иметь очень яркий желто-оранжевый цвет, примерно такой же, как при умеренном дневном свете.

Чтобы сэкономить время, убедитесь, что наковальня и молот находятся под рукой и достаточно места для работы.

Затем заготовку быстро укладывают на наковальню и легкими мягкими ударами равномерно по всей поверхности начинают проковывать пластины.Затем заготовку снова помещают в топку и нагревают до температуры ковки, после чего проковывают ударами средней силы.

А потом заготовку вытаскивают, чтобы можно было согнуть.

Шаг 4. Сложите заготовку

Время увеличить количество стержней в заготовке. Для этого заготовку выковывают на длину, в два раза превышающую длину оригинала, но важно растянуть ее равномерно, а не просто растянуть.В центре натянутой заготовки на стыке, стамеской или другим подходящим способом делается поперечная выточка толщиной 3/4 или 4/5, по которой затем заготовка складывается пополам на ребро наковальни, обтачивается и проковывается по всей длине, при этом половинки не сдвинуты друг относительно друга по боковым кромкам.

Затем повторяется процесс нагрева/ковки с предыдущего шага: флюс, нагрев, охлаждение, нагрев, ковка, горн.4 = 112).

Затем заготовку, нагретую до температуры ковки самоделки , укладывают в паз наковальни, хорошо скручивают, после чего переформовывают в прямоугольную форму. Но перед скручиванием заготовку штампуют в углах, делая ее форму более округлой, так как при скручивании и перековке в прямоугольную заготовку могут образовываться включения и примеси из образовавшихся складок, если температура заготовки ниже ковки.

После этого пустой мозг снова проковывается (это я повторял несколько раз) и охлаждается, а для равномерности проковки зачищаю один конец заготовки.Во время самой ковки, особенно на первом этапе, важно поддерживать заготовку в горячем состоянии и соблюдать осторожность, иначе слои могут разорваться (другими словами, это называется расслаиванием, что совсем нехорошо).

Шаг 5: Создайте модель и предварительный профиль

Теперь нужно визуализировать профиль будущего ножа и грубо выковать его из заготовки.Чем точнее вы сможете выточить профиль и скос, тем меньше хлопот со шлифовкой (на станке или напильником). Об этом много говорится. мозгов статьи более опытные кузнецы, так что не буду вдаваться в подробности. Главное, чтобы заготовка при нагревании вела себя примерно как пластилин, надо постучать по ней в нужном направлении.

Шаг 6: Шлифовка профиля

Профиль точно обработан с помощью шлифовального станка и напильника.Запасайтесь чаем так как скорее всего это займет много времени, если конечно у вас нет гринда мозг машина .

Шаг 7: Шлифовка, пескоструйная обработка, пескоструйная обработка... и размышления о смысле жизни

Шаг 8: профиль готов

После профиля образовался мастерство , еще для доводки напильником с более мелкой зернистостью использовал 400с.Кромка лезвия заточена почти, но не полностью, оставьте ее слегка незаточенной, чтобы материал кромки не деформировался при закалке. Затем в рукояти ножа сверлят клепочные отверстия и готовят деревянные плашки для рукояти.

Шаг 9: Захватывающий момент

закалка.
Либо "создай" свой клинок, либо он его уничтожит. Важно сконцентрироваться и быть осторожным, иначе можно деформировать и разрушить лезвие.Способ, который я применил, не самый точный метод. закалка мозга , но только это было доступно мне с инструментами, которые у меня были, и масло было лучшим, что я мог получить.

Лезвие должно быть нормализовано перед закалкой. Это снизит напряжения, возникающие при ковке и скручивании, и снизит риск коробления при закалке. Эта нормализация включает нагрев лезвия выше его критической температуры (когда оно больше не намагничено, поэтому имейте под рукой магнит) и охлаждение его на воздухе.Процесс повторяется от трех до пяти раз, поэтому я сделал это 5 раз. Кроме того, это действие поможет вам научиться вынимать лезвие из горна, так как при закалке не допускаются заусенцы. Это действие изображено с моим болтающимся ножом. Эта часть также холодная, потому что во время охлаждения происходит окисление, которое начинает проявлять стальной рисунок.

Закалка: лезвие повторно нагревается выше критической температуры, затем быстро вынимается и помещается, в первую очередь вместе с острием, в теплое растительное масло (для видов типа мозг как у меня).Чтобы нагреть само масло, достаточно нагреть что-нибудь металлическое и бросить в емкость с маслом, например, я использовал шарик для основы. Перемешайте масло для более равномерного отверждения. Если ваша сталь с высоким содержанием углерода, пожалуйста, не используйте воду для ее закалки, это только разрушит лезвие, так как вода слишком быстро остывает, что не подходит для высокоуглеродистой стали.

С под деревом теперь следует обращаться как со стеклом, потому что если лезвие было должным образом закалено, оно настолько хрупкое, что может разбиться при падении.

Тогда пора в отпуск.

Шаг 10: Закалка металла

Закалка — это процесс закалки лезвия для увеличения его срока службы и прочности. Это достигается за счет нагрева лезвия до определенной контролируемой температуры. Оставьте свои мозгоделки Я провела час в духовке при 205 градусах Цельсия. «Выпекать», пока на дисплее не появится «готово».

Шаг 11: Дайджест

Заранее извиняюсь за отсутствие фотографий этого и следующих шагов, но процесс довольно прост.Готовится хлорное железо по прилагаемой инструкции для мозга , а затем в ней выдерживается лезвие, как указано в той же инструкции. В моем случае это 3 части воды на 1 часть хлорного железа, и выдержка 3-5 минут. Процесс действительно увлекательный, а результат похож на нож Бэтмена.

Шаг 12. Обработка и заточка

Опять же есть много техник и инструкций типа: как сделать рукоятку ножа и заточить его чтобы можно было обойтись без него мозговые детали .Скажу лишь, что для своего крафта я выбрал вишневые штампы, которые приклеил к рукояти ножа эпоксидным клеем и закрепил двумя латунными заклепками. Я отшлифовал его наждачной бумагой с зернистостью 400 и покрыл льняным маслом.

Я не использую никаких особых, очень требовательных методов заточки, а использую в основном обычный точильный камень.

Шаг 13: Время похлопать себя по спине, нож готов...

Это мой готовый нож длиной около 15 см.Люди могут подумать, что это довольно забавно, но я понятия не имею, как появился этот причудливый узор.

Спасибо за мозговую заметку Надеюсь, кому-то она будет полезна!

Для этого можно самостоятельно собрать небольшую каменную печь. Вся процедура не займет много времени, и вы сможете пользоваться такой печью долгие годы, особенно если вас привлекает сам процесс изготовления дамасской стали и лезвий из нее.

Собирайте железо и обычные руды. Возьмите каменную кузницу.Смешайте железную руду и древесный уголь, поместите материалы в каменную печь и нагрейте до температуры не менее 1100-1200 градусов. при таком нагреве он будет освобождаться от кислорода и восстанавливаться, а в результате его реакции с древесным углем будет образовываться губчатая однородная масса.

Достаньте из духовки и дайте остыть. Выдавите любой мусор из полученного губчатого железа путем ковки. В результате проделанных действий у вас должен получиться небольшой кусочек кованого железа, содержание углерода в котором очень низкое.Подготовить глиняную емкость, в которой нагревать получившиеся железяки, отличным вариантом является нагревание в закрытом глиняном тигле.

Охладить тигель, это нужно делать постепенно, медленно, просто оставив его в остывшей печи на неопределенный срок. Удалите полученный слиток.

Используйте полученный материал (слиток), чтобы сделать лезвие. Для этого нагрейте слиток до температуры не менее 650 градусов (он станет пластичным) и вырежьте его, затем, добившись нужного результата, быстро охладите полученное лезвие в воде или рассоле для его затвердевания.

Видео по теме

Источники:

Дамасская сталь – это сталь, которая благодаря уникальной технологии производства приобретает особую структуру поверхности, обеспечивающую повышенную гибкость и твердость. С древних времен этот материал использовался при изготовлении качественного остроклинкового оружия, так как современные материалы не обладают таким сочетанием твердости, эластичности, остроты, пластичности.

Инструкция

По химическим показателям булат отличается от обычной стали высоким содержанием углерода, однако по физическим свойствам булат сохраняет свойства пластичности, характерные для малоуглеродистых сталей, и после закалки металл становится даже тверже, чем низкоуглеродистый металл, который относится к булатной стали внутренней структуры.По внешнему виду булат всегда можно отличить по наличию хаотичного рисунка на поверхности, который образуется при кристаллизации.

Существует множество способов создания булатной стали, как современных, так и традиционных. Сегодня плавят булат. В доменную печь загружают элементы из булатной стали: низкоуглеродистой стали или железа, которое плавится при температуре около 1650 градусов. Затем добавьте

в расплавленный металл.

О свойствах легендарной оружейной стали - Дамаска, Дамаска и Вутца - каждый цивилизованный человек знает хотя бы понаслышке.Они свидетельствуют об исключительных способностях мастеров металлургической профессии.

В чем секрет этих удивительных сплавов, кто и когда их производил и как обрабатывал? Кажется, современная наука нашла ответы на эти вопросы.

Продолжение серии публикаций из энциклопедии "Металлургия и время".

Предыдущие товары серии:

, )

«Чугун» и «закалка»

Металлическая конструкция с высокоуглеродистыми прокладками может быть получена при использовании дробленого железа в качестве флюса при кузнечной сварке.

При температуре сварки углерод чугуна сразу соединяется с окалиной, удаляя из нее кислород. В результате вместо накипи образуется углекислый газ и восстановленное железо, которое при контакте с углеродом жидкого железа сразу же карбонатизируется. Чугун в этом случае служит более эффективным источником углерода, чем древесный уголь, так как он плавится при температуре сварки, а углерод находится в нем в растворенной, более химически активной форме. Растекаясь по поверхности предмета, жидкое железо очищает его от окалины, теряя при этом углерод и, как следствие, твердея.При последующей ковке часть жидкого железа выдавливается, но остаются тонкие слои достаточно липкого малоуглеродистого чугуна и высокоуглеродистой стали.

Дальнейшая ковка пакета производится при несколько более низких температурах, чтобы высокоуглеродистые слои не плавились, поэтому некоторые оружейники говорят, что пакет не сваривают, а "паивают" с чугуном. Науглероживание металлической поверхности расплавленным железом называется «чугун» или «закалка». В результате чередуются слои ковкого чугуна, стали и чрезвычайно твердого белого чугуна, т.е.«Ультимативный» вариант из дамасской стали. Классическим японским способом изготовления клинков было именно использование железа, содержащего молибден, стали (по некоторым данным, импортируемой из Китая) и дробленого железа.

Литая сталь, кованая

Историческое сосуществование двух видов оружейной стали - литой и сварной - соответствовало двум технологиям ковки. Известно, что вутц-заготовка перед ковкой имела небольшой вес (не более 1 кг).

Легкость исходной детали позволила мастерам ускорить нагрев изделия и широко использовать местный нагрев его частей для последующей ковки.

Если внимательно присмотреться к микроволокнам, появляющимся на поверхности Wootz, то можно увидеть не только их «вихрь» за счет применения сложной техники ковки, но и их фрагментацию. Это обстоятельство свидетельствует о том, что на определенном этапе ковки производилось сильное «разовое» воздействие на волокна, предварительно доведенные до условий, благоприятствующих раздавливанию. По-видимому, именно эта операция ковки оказала решающее влияние на конечное качество булатной стали и на все ее феноменальные свойства.

В то же время многие специалисты отмечают, что условием правильной ковки булатной стали является ее «ступенчатость». Качество булатного клинка тем выше, чем медленнее идет ковка. Аккуратная ковка при низких температурах, требующая многочисленных нагревов, приводит к увеличению контрастности узоров. При нагревании мелкие карбиды и острые края крупных карбидов растворяются, а при последующем охлаждении углерод снова высвобождается на поверхности крупных частиц в виде прочного высокоуглеродистого волокна.Поэтому изначально размытый рисунок приобретает резкость и контрастность.

Ковка в Дамаске

В гетерогенном дамаске большое влияние на свойства клинка оказывает тип макроструктуры. В разных странах разработаны десятки, а то и сотни сварочных сталей. Несмотря на такое обилие, все эти сорта можно разобрать, разделив их на несколько групп по принципу воспитания: «дикие», «тюленьи» и «скрученные (турецкие)».

"Дикий" дамасский узор создается путем случайного смешивания металла с простой ручной ковкой.Лучшие мастера предпочитали ковать клинки из «тюленьего» дамаска с регулярным рисунком. «Штамповый» узор получил название в Германии по способу его формирования путем нанесения на заготовку клинка специального штампа — штампа со строго упорядоченным рельефом, в результате чего при ковке слои искажались в определенном порядке. При этом изготавливают несколько видов узоров: ступенчатый, волнообразный, ромбический (сетчатый) и кольчатый. Ступенчатый рисунок характеризуется относительно узкими прожилками линий на лезвии.

Схема проявления узора (а) и основные виды набойки для изготовления дамасской печати (б)

Популярным видом «штампового» узора является ромб, имеющий две разновидности. Один из них получается путем разрезания поверхности заготовки стамеской крест-накрест, поэтому узор выглядит как сетка, сотканная из ниток, наложенных на лезвие из «дикого» дамаска. Соответственно, узор называется «сетка». Второй вариант — узор, который в Германии называют «розочками». Он имеет вид отчетливых концентрических ромбов и набит штампом с пирамидальными выступами.Кольцевидная форма узора «штамп» называется в США «павлиньим глазом», хотя больше похожа на «павлиний хвост», поскольку на лезвии в четком порядке расположены многочисленные концентрические круги.

Дамаск "турецкий" или "розовый"

Особенно красив "турецкий" узор Дамаска. Так, в XVII-XVIII вв. была названа в Европе, когда увидели привезенные с Востока сабли из местных разновидностей сварного металла. Другое его название — «розовый» дамаск из-за рисунка, похожего на цветки розы.

Характерной особенностью «турецкого» дамаска было то, что клинки выковывались из предварительно туго скрученных прутков разнородного металла. При этом узоры получались чрезвычайно разнообразными и причудливыми. Беруальдо Бьянкини, автор книги «О дамасских клинках турецкого типа», изданной в 1829 году, писал: однородная смесь стали и железа в соотношении два к одному.

Этапы разработки узора в витом турецком дамаске

Вытягивание двойных рафинированных заготовок в полосу и последующая ковка лезвия между двумя штампами выполняется так же, как и при изготовлении обычного лезвия. Разница лишь в том, что дамасская печать должна быть снабжена различными рельефами, которые желательно перенести на клинок. При молотковой ковке последовательные листы и железо в лезвии запрессовываются в полости штампа, в результате чего образуются углубления или рельефы, которые при резке дают нужный рисунок.

Закалка пистолетной стали

Методы термической обработки изделий из булатной стали всегда привлекали особое внимание исследователей. Именно на этом этапе технологии его производства из глубины веков ходит больше всего легенд и тайн.

А в сравнительно недавние времена, например, в 19 веке, многие металлурги давали очень важные способы закалки булатной стали, и им даже приписывались главные секреты изготовления булатного оружия.

Тогда никто не мог объяснить, почему металл становится прочнее и тверже, но рецептов закалки было много: почти у каждого мастера был свой секрет.

Известно, что как родниковая, так и минеральная родниковая вода широко применялась в качестве гасящего средства. Большое влияние на скорость охлаждения продуктов оказывала температура воды и растворенных в ней солей, поэтому место забора воды и ее температура при закалке держались в строгом секрете.Из-за того, что клинки, изготовленные из стали с высоким содержанием углерода, после закалки в холодной воде легко ломались при ударе, в Персии острое оружие стали закаливать на мокрой ткани. Известен способ закалки, при котором предварительно термически обработанный клинок для теплоизоляции покрывался толстым слоем специальной глины с различными примесями. Композицию удаляли с лезвия только для закалки в воде. Получившаяся «демаркационная» линия в каждой мастерской получила своего рода оригинальный рисунок, благодаря которому можно было отличить мастера, изготовившего холодное оружие.

Писсинг рыжеволосого паренька и попки молодой рабыни

Металлурги искали и смогли найти среду, в которой сталь остывает быстрее, чем в воде. Таким образом, моча и другие солевые растворы набирают тепло от горячего металла быстрее, чем самая холодная вода.

Признавая эту особенность, средневековые металлурги разрабатывали различные варианты упрочнения и иногда добивались немалых успехов. Вот как описывает Феофил закалку стали, которая режет «стекло и мягкие камни»: «Берут трехлетнего барана, связывают его и три дня ничего не кормят.На четвертый день питается только папоротниками. После двух дней такого кормления на следующую ночь барана помещают в бочку с пробитыми в дне отверстиями. Под эти отверстия помещают сосуд для сбора мочи барана. Собранную таким образом мочу в течение двух-трех ночей в достаточном количестве удаляли и инструмент гасили в указанной бараньей моче. Существуют предания, согласно которым булатные лезвия закалялись в молоке матери, кормящей сына, в моче рыжего мальчика, трехлетней черной козы и т. д.

По легенде в древней Сирии клинок раскалялся до цвета зари и 6 раз вонзался в ягодицы молодого раба. Известными способами такой закалки стало охлаждение в теле свиньи, барана или теленка. В Дамаске лезвия сабель раскалялись до цвета восходящего солнца и закалялись в крови убитого нубийского раба. А вот рецепт закалки кинжала, найденный в одном из храмов Малой Азии и датированный IX веком: «Накаляйте (лезвие) до тех пор, пока оно не засияет подобно восходящему в пустыне солнцу, затем охладите его до царственного пурпура путем погружаясь в мускулистое тело раба.Сила раба, превращаясь в кинжал, придает металлу твердость.

Древние кузнецы тоже умели защищать металл от окисления в период нагрева под закалку. Кузнец брал бычьи рога, сжигал их на огне, смешивал с образовавшейся золой соль и посыпал этой смесью изделия, которые затем нагревали и темперировали в воде или сале.

Секрет литой стали

Как это ни парадоксально, человек до сих пор не смог до конца понять сущность булатной стали, природу ее уникальных свойств и особенности технологии ее производства.И это несмотря на то, что он долгое время использовал изделия из булатной стали, совершенствовал их, терял секреты изготовления и заново открывал секреты булатной стали, как это он делал в середине девятнадцатого века. Русский металлург П.П. Аносов.

Следует отметить, что П.П. Аносов, неоднократно отмечая в своих работах высокое качество получаемой дамасской стали, не уступающее лучшим азиатским булатам, ни разу не сказал, что раскрыл секрет индийского вуца; более того, он отказался от устоявшегося понятия "булат" и предложил новое - "русский булат".

Многие выдающиеся европейские ученые пытались разгадать тайну литья стали для оружия, в том числе Майкл Фарадей, сын кузнеца. В 1819 году он исследовал образцы литой стали и пришел к выводу, что ее уникальные свойства обусловлены присутствием в ней небольшого количества кремния и алюминия. Хотя этот вывод оказался неверным, статья Фарадея вдохновила Жана Робера Бреана, эксперта Парижского монетного двора, на проведение ряда экспериментов, в которых он вводил в сталь различные элементы. Именно Брент впервые предположил в 1821 году, что необычайная прочность, прочность и внешний вид литой оружейной стали должны быть обусловлены высоким содержанием в ней углерода.Он обнаружил, что его структура содержит яркие участки науглероженной стали на темном фоне, которые он назвал просто сталью.

Производство старинного оружия из булатной стали, окруженного легендарным ореолом превосходства и сакральных тайн, как уже известно, осуществлялось из индийской вуцы. На рынки Персии и Сирии его поставляли в виде «теста» из литой стали, разрезанного пополам. Содержание углерода в вутце было очень высоким. Так, химический анализ Вутца, выполненный по заказу П.П. Аносова, показали содержание углерода 1,7-2,0 мас.%.и более.

Заготовка Indian Wootz была примерно 12,5 см в диаметре, примерно 1 см в толщину и весила примерно 1 кг. Кроме того, стержни вутца имели своеобразные узоры, отличавшиеся от рисунков на готовых клинках. По мнению большинства специалистов, лучшие клинки были выкованы в VII-XII веках. Клинок индийского клинка после заточки приобретал невероятно высокую режущую способность. Хорошее лезвие легко прорежет на воздухе марлевый платок, тогда как даже современные лезвия из тончайшей стали могут разрезать только плотные виды шелка.Даже обычный стальной клинок можно закалить до твердости стали, но он будет хрупким, как стекло, и разобьется на куски при первом же ударе.

К сожалению, в древней Индии секреты плавки и технологии изготовления лезвий так тщательно скрывались, что со временем полностью их утратили. Уже в 12 в. Например, Табан не мог быть построен ни в Индии, ни в Сирии, ни в Персии. В настоящее время ни один мастер, ни одна компания в мире не в состоянии воссоздать лучшие сорта индийской стали, образцы которой до сих пор хранятся в некоторых музеях Европы.Утрата секретов производства индийского вуца при наличии широкого рынка сбыта его заготовок свидетельствует об ограниченном количестве мастеров, владевших технологией производства вутца, а также о достаточно высоких для своего времени эксплуатационных показателях, оперативности и повторяемости изготовления вутца. технологии. Имея это в виду, можно предположить, что: технология производства слитка индийского вутца была достаточно проста (как, наверное, и должно было быть, иначе стоило так тщательно ее прятать), а форма в виде лепешки была единственной уместно представить готовый полуфабрикат в те далекие времена.

В средние века настоящие мастера при определении достоинств того или иного клинка оценивали тонкость рисунка (ширину волокон) булатной стали, характер рельефа, переплетение и количество волокон, цвет травленого фона лезвия и его отлива, высота и продолжительность звука удара лезвия, гибкость и т. д. Кажется, в значительной степени понятно, что эти критерии контроля качества имели: глубокое значение, которое дает информацию, в частности, о режущие свойства лезвия. Ширина высокоуглеродистых волокон характеризовала не только способ получения булатной стали, но и режущие свойства клинка, его гибкость и способность к самозатачиванию.

Конечно, после заточки и полировки клинка из булатной стали его режущая кромка уже имела зазубренный рельеф, за счет твердости и износостойкости элементов, которые варьировались вдоль лезвия. Учитывая, что каждое волокно из высокоуглеродистой булатной стали имеет профиль с определенной кривизной по мере выхода на режущую кромку — фактор, значительно повышающий режущую способность лезвия, от древних мастеров просто требовалось оценить ориентацию волокон относительно режущей кромки лезвия. острие и его рукоять.

Первым, кто строго научно объяснил природу булатной стали и соединил ее со свойствами этой удивительной стали, был выдающийся русский металлург Дмитрий Константинович Чернов. Он считал, что при закалке сталь распадается на два различных железоуглеродистых соединения, которые «играют очень важную роль в назначении такой стали к лезвиям: после закалки более твердое вещество сильно упрочняется, а другое вещество остается плохо закаленным, но поскольку оба вещества в тонких слоях и волокна тесно переплетаются друг с другом, в результате чего получается материал высокой твердости и высокой вязкости.Вот и получается, что булат несравненно выше лучших марок стали, приготовленных другими способами.

Легендарный композит

Таким образом, булат является композитным материалом. Отметим, что идея создания таких материалов была позаимствована человеком у природы.

Многие природные структуры (стволы деревьев, кости и зубы человека и животных) имеют характерную волокнистую структуру. Он состоит из относительно пластичного матричного вещества и более твердого и прочного волокнистого вещества.Например, древесина представляет собой композицию, состоящую из пучков трубчатых высокопрочных целлюлозных волокон, соединенных матрицей из органического вещества (лигнина), придающей древесине поперечную жесткость. Зубы человека и животных состоят из твердого и липкого поверхностного слоя (эмали) и более мягкого ядра (дентина). И эмаль, и дентин содержат игольчатые микрокристаллы неорганического гидроксиапатита в мягкой органической матрице.

Теперь можно смело сказать, что булат был открыт не случайно и гораздо раньше, чем принято считать.Металлурги бронзового века не могли не обратить внимание на еловую структуру бронзовых слитков. Получив первый слиток железа с такой же структурой ели, древние мастера, вероятно, стали ковать его, как бронзу. Конечно развалилось. Однако древних металлургов это не остановило, и через некоторое время, набравшись опыта, им удалось найти решение.

Дамасская сталь уникальна тем, что представляет совершенно новый класс композиционных материалов.Его нельзя отнести ни к одному из известных и научно определенных видов природных и искусственных композитов, среди которых в настоящее время принято определять волокнистые, слоистые и дисперсионно-армированные. Особые свойства булатной стали получаются в результате комбинированной термомеханической обработки волокон и матрицы и последующего термического упрочнения композита за счет взаимодействия отдельных его компонентов и процессов, происходящих в них.

В заключение отметим, что при определенных условиях узорчатый слиток может быть получен из однородного сплава.Это достигается медленной кристаллизацией высокоуглеродистого сплава, в которой вырастают крупные зерна-кристаллы, размеры которых могут достигать нескольких миллиметров. По границам этих дендритных кристаллов карбиды разделяются, образуя цементитную сетку. Ковка такого крупнозернистого металла при низких температурах позволяет раздробить непрерывную сетку цементита на мелкие частицы и сформировать видимый глазу узор. Полученный таким образом узорчатый металл в настоящее время исследователи называют «дендритной» сталью — по дендритному характеру кристаллизации слитка, т. е. «ликвационным» булатом — по механизму образования узора за счет сегрегации углерода.Современные кузнецы куют клинки из «ликвидационного» булатного стали при нагреве до температуры не выше 850°С. Это обязательное условие; иначе при более сильном нагреве частицы карбида полностью растворятся и волшебные узоры исчезнут.

.

Что лучше характеристики и отличия булат или булат (Разное)

Ученые когда-то подсчитали, что за последние пять тысяч лет человечество прожило без войн всего 224 года . Да тут и говорить нечего, представители вида Homo sapiens любят собирать вещи на поле боя. А пока существует война в современном понимании, существует множество технологий производства оружия преступления.

Грустно осознавать, что самые прорывные технологии возникли в основном в военной сфере.Тем не менее этот факт ничуть не умаляет человеческого гения, чье любопытство и пытливый ум на протяжении всей истории совершали поистине удивительные открытия.

Дамасская сталь

Дамасская сталь стала известна во 2-м тысячелетии до н.э. в регионе Азия Передняя , включающая Аравийский полуостров, Персию, Месопотамию и Малую Азию. В течение многих лет секрет получения таких сталей передавался устно от мастера к ученику. Однако через 500 лет он проник в Европу и в 3 веке нашей эры стал известен в Древнем Риме.

Само название "булат" некорректно и было видимо связано с большим рынком холодного оружия который располагался в городе и возможно первыми мечами из дамасской стали найденными археологами в нем.

Строго говоря, булат бывает двух видов: рафинированный и сварной . Разница между двумя видами заключается в их подготовке.

В рафинированном методе один кусок стали обновляется несколько раз, при этом удаляются различные загрязнения в заготовке, которые могут ухудшить качество продукта.До 18 века этот способ получения дамаска был господствующим, но позже широкое распространение получил кузнечный способ сварки.

При этом способе применяется ковка, когда отдельные листы плотно подгоняются друг к другу, нагреваются и проковываются. Листы металла, без шероховатости и очищенные от оксидного слоя, настолько плотно прилегают друг к другу, что вступают в действие межатомные силы, между слоями начинают двигаться электроны, и заготовка из листов начинает представлять собой цельный кусок металла. .После этого у меня получился "слоеный пирог" разрезать пополам и снова сложить, повторить операцию еще раз. Общее количество слоев может достигать нескольких тысяч, но самое оптимальное количество – несколько сотен.

Производственный процесс требует определенных условий . Слои металла в заготовке чередуются, на лист из высокоуглеродистой стали наносится слой железа, затем снова сталь и так далее. Это делается для того, чтобы получить определенные свойства: если высокопрочная сталь придает сплаву гибкость и остроту, то более мягкое железо снижает его хрупкость.

В раннем Средневековье метод назывался харалуг . При этом методе сложенные вместе листы скручивались, затем проковывались и соединялись в единый брусок. Упоминания о галахских мечах встречаются даже в русских летописях «Повести временных лет».

Побочным эффектом получения булатной стали является характерный рисунок, который возникает из-за разного содержания углерода в составных металлах.

Дамасская сталь

Первые документально подтвержденные сведения о появлении дамасской стали относятся к завоеваниям Александра Македонского.Бесстрашные воины царя были поражены удивительными свойствами мечей индуистских воинов-кшатриев : они разрезали доспехи, как бумагу, и не обладали огромной твердостью. Действительно, древняя Индия считается родиной дамасской стали, кузнецы которой были чрезвычайно успешны в металлургии.

Со временем булат стал распространяться по Ближнему Востоку, проникая в Персию и арабские страны. На рубеже тысячелетий секрет создания дамасских мечей был утерян и открыт еще в 19 веке русским металлургом Павлом Петровичем Аносовым в 1837 году на Златоустовском Урале.

Дамасская сталь представляет собой сплав железа и углерода. При медленном охлаждении остались нерастворенные остатки — соединения железа с углеродом, называемые цементитом. Именно они придали клинкам узорчатый рисунок, ставший отличительной чертой дамасской стали.

Общие характеристики

Оба типа стали можно узнать по рисунку, ставшему их оригинальным «экспонатом» , а также по легендам, окружающим их. Сложность и высокая производительность сделали его своеобразным ореолом совершенного оружия.

Обладают отличной остротой и твердостью при сохранении гибкости..

Сравнение и различие

Хотя в современной литературе между дамасской и дамасской сталью ставится знак равенства, это в корне неверно. Первый представляет собой «слоеный пирог», в котором слои высокоуглеродистой стали перемежаются слоями мягкого железа. Из-за отсутствия легирующих добавок дамасская сталь очень подвержена коррозии, поэтому требует особого ухода, а длительное хранение клинка в ножнах нежелательно.

Дамасская сталь представляет собой сплав углерода с железом, полученный при литье, но к его производству предъявляются особые требования. Ковка производится легким молотком, так как сильные удары могут повредить ее еще не до конца сформировавшуюся структуру. Он становится более твердым только после медленного охлаждения, так как железо постепенно окружает нерастворившиеся частицы цементита. Процесс трудоемкий и длительный, приводивший к высоким затратам в древние времена.

Области применения

Кустарный способ производства этих сталей давно перестал отвечать задачам современной промышленности. Для многих целей, будь то сопло ракеты или реактор атомной электростанции, нужны материалы с совершенно другими свойствами.

Булат и Дамаск сейчас в основном используются для производства коллекционного оружия и элитных кухонных ножей. В древности из них изготавливали воинские доспехи..

.

Venetian Damask пододеяльник Грено сталь

Poszwa Adamaszek Wenecki Greno stal-brąz + Добавить в сравнениеДобавить в список покупок
  • Пододеяльник, являющийся частью элегантного, эксклюзивного постельного белья из высококачественного дамаска с нежным цветочным узором. Однотонная жаккардовая ткань из гладкого сатинового хлопка очень мягкая, приятная на ощупь и прочная в использовании.
Цвет

коричневый белый ясень стальной

Старая цена

(-% ограниченная акция)

242,00 зл. - 305,00 зл.

/ 1 кусок.

Купить за оч.

После покупки вы получите очки.

Сообщить о наличии

Вышеуказанные данные не используются для рассылки информационных бюллетеней или другой рекламы. Включив это уведомление, вы соглашаетесь только на однократное уведомление о повторной доступности продукта.

Мы вышлем (% d на складе)

Товар недоступен

30 дней на легкий/бесплатный возврат

Данного товара нет в магазине

Безопасные покупки

Чехол является частью эксклюзивного, элегантного высокого -качественное постельное белье из дамасской стали с нежным цветочным узором .Однотонная жаккардовая ткань из гладкого сатинового хлопка очень мягкая, приятная на ощупь и прочная в использовании.

Это элегантное постельное белье создаст неповторимую атмосферу в вашей спальне .
Но это еще не все...
Уникальность коллекции – это еще и возможность для вашего творчества. Вы можете составить уникальных, насыщенных цветов постельного белья , комбинируя разные цвета пододеяльников, наволочек, подушек и простыней в одно целое, ведь вы можете купить каждое из них отдельно в соответствии с вашими предпочтениями.

Создайте комплект постельного белья из коллекции Damaszek Wenecki для своей спальни .

Так же предложение неординарный подарок для особых случаев , который подчеркнет уникальное отношение к получателю .

Вес: 140 г/м²
Температура стирки: 40 °C

Greno, как лидер текстильной промышленности, смело формирует новые тенденции, внедряет передовые технологии и со страстью создает уникальные коллекции.

Спросите продукт

.90 000 сортов, производство и отзывы. Складные ножи из дамасской стали ручной работы

При упоминании о крепких и стойких ножах у обычного человека по праву будет ассоциироваться булат. Клинки из этого металла успешно используются на протяжении многих веков, если раньше основным назначением таких изделий были военные цели, то сегодня сфера применения клинков из дамасской стали значительно шире. Производители обычно подчеркивают характер той или иной модели, учитывая специфику ее применения.Это касается не только физических характеристик булатных ножей, но и дизайна. Ведь булат сам по себе является одним из самых красивых металлов, а наличие различных вставок и рисунков на ручке значительно повышает декоративные качества изделия. Но, конечно же, такие виды ножей ценятся в первую очередь за их эксплуатационные преимущества.

Ношение булатных ножей

Сталь булатную изготавливают методом выплавки, в результате чего получают заготовки в виде слитков под наименованием коллежа. В процессе шлифовки таких заготовок создается специфический, неповторимый рисунок булатного металла.Кроме того, эту сталь нельзя назвать легированной, так как она содержит два компонента – графит (или углерод) и железо. Для производства лезвий с высокой прочностью для ножей используется технология литья, которая осуществляется поэтапно:

  • Первоначально выполняется первичная ковка из губчатого железа.
  • Затем заготовка смешивается с древесным углем.
  • Металл затем помещают в тигель, где нагревают до 1200°С.
  • В этом же тигле металл постепенно остывает, образуя такой же высший класс.

Кузнецы выковывают булат из полученных слитков клинка. Именно этот этап предоставляет мастерам широкий выбор вариаций создания своих уникальных творений. Ведь главной отличительной чертой ножей из дамасской стали ручной работы является использование оригинальных, а иногда даже новаторских секретов. Кроме того, это касается подходов как к нагреву, так и к последующей закалке, в ходе которой металл приобретает свои свойства.

Ношение булатных ножей

Благодаря технологии изготовления булатных ножей способы и способы изготовления булатных клинков отчасти родственны, но есть и принципиальные отличия.Дело в том, что дамаск – это комбинированная сталь, в структуре которой присутствуют слои разных металлов. Эта особенность также определяет наличие уникального рисунка на готовом изделии. По прочностным характеристикам ножи из дамасской и булатной стали практически идентичны. Однако среди эксплуатационных признаков первого выделялась пластичность, а булату свойственны жесткость и твердость. Дамаск изготавливается по технологии сварки, которую можно представить следующим образом:

  • Упаковка изготавливается из металлов различных марок.
  • Слои обсыпаны флюсом и прогреты в печи.
  • Металлический стержень затем выковывается и растягивается.
  • Разрежьте заготовку на другую сторону, воссоздайте единую упаковку и повторите эту процедуру несколько раз.
  • Количество слоев может достигать тысяч, но эксперты считают, что 300 слоев оптимальны для достижения высокого качества.

Разновидности булатных ножей

Дамаск и булат позволяют производить острые надобности.Характеристики такой стали наделяют конечные изделия широкими функциональными возможностями. Они отлично выполняют свои задачи как в быту, так и на природе. Например, есть специальные линии для рыбаков и охотников. Среди туристов в последнее время стали популярны складные ножи из дамасской стали, отличающиеся не только функциональностью и долговечностью, но и простотой в обращении. Отдельно такие изделия ценят любители красивых вещей и особенно холодные приемы. В этом контексте стоит вспомнить об уникальных узорах на поверхности булатного клинка.Именно поэтому многие мастера выпускают эксклюзивные варианты ножевых подарков, дополнительно украшенных камнями и вставками из ценных пород дерева.

Ножи охотничьи

Охота и рыболовство - традиционные области применения булатных ножей. Обычно для таких нужд используется технология литья, которая позволяет получить твердую и надежную в эксплуатации высокоуглеродистую сталь. На практике главная особенность, по которой пользователи ценят дамасские и охотничьи ножи из булатной стали, — это высокая режущая способность.

Кроме того, лезвие может долго удерживать заточку, сохраняя заточку в оптимальном состоянии. Эта особенность крайне важна в походных условиях, где нет времени на специальную обработку ножа. По словам владельцев таких изделий, качественное лезвие способно без заточки разрубить лося или оленя целиком. При этом булатные ножи отличаются удобной рукоятью, адаптированной к различным видам деятельности во время охоты и рыбалки.

Кухонные ножи

Уникальные свойства булата не могли остаться без внимания поваров разных мастей.Сегодня найти подходящий продукт для каждой кухни не составляет труда. Как правило, они изготавливаются на заказ. Например, в этом сегменте особенно ценятся филейные модели. Однако следует помнить, что булатные ножи в неопытных руках могут быть крайне опасны. Проблема заключается в их режущей способности, которая на порядок больше, чем у обычных кухонных ножей. Для регулярного использования булатный клинок на кухне может быть преувеличением, но если с проблемой изделия придется потрудиться - тут он как нельзя кстати.

Складные модели ручной работы

Такие варианты можно назвать самыми модными. У большинства булатных ножей есть серьезный недостаток – они громоздки и могут доставить немало проблем при транспортировке и неправильном использовании. Однако ножи из дамасской стали лишены этого недостатка. Такие модели в основном изготавливаются вручную и процесс изготовления усложняется, что увеличивает стоимость. И все же дамасский перочинный нож полностью себя оправдывает. Однако следует помнить, что в зависимости от конструкции такого ножа его эксплуатационные свойства могут быть снижены.Шарнирное соединение, используемое в устройстве, в частности, отрицательно сказывается на прочности. Однако широкий функционал и простота использования компенсируют этот недостаток.

Ножи танто

Это особый вид булатных ножей, которые по сути являются имитацией самурайских мечей. Соответственно модели танто имеют вытянутую форму, характерную для их японских собратьев. Такие булатные ножи изготавливаются по технологии литья с сохранением всех канонических свойств, но особое внимание мастер уделяет рукояти.Делается он обычно из кожи, что в конечном итоге позволяет ему «гасить» любые вибрации. Но, к сожалению, на практике применение таких экземпляров почти ничтожно, и они остаются предметами декора.

Отзывы о булатных ножах

Отзывы пользователей о ножах Булат в основном положительные. Особенно это касается тех, кто первым опробовал возможности таких продуктов. Любуясь своим внешним видом, доставляя эстетическое удовольствие и практическую пользу, справляясь с любой задачей стрижки.Опытные же люди более глубоко оценивают особенности булатных ножей. Отзывы таких пользователей, отмечают и недостатки. Некоторые модели особенно подвержены коррозии, хотя этот неприятный аспект во многом зависит от технологии изготовления. Кстати, и без того высокая цена (в среднем 5-7 тысяч рублей) делает приобретение недоступным для многих. И все же в подобном количестве найти нож из другой стали с аналогичными свойствами практически невозможно.

Применение

Искусство изготовления булатных ножей зародилось с древних времен. На Руси в старину было много известных на всю Европу мастерских, славившихся уникальными секретами изготовления высокопрочных клинков. Также сегодня ножи из булатной стали ручной работы производятся на родине не только в России, но и за рубежом. У кузнецов есть свои секреты изготовления клинков, придающие им множество положительных качеств. Но помимо ножей стоит обратить внимание и на другие варианты использования булатного металла.Это топор, чопперы и различные кинжалы с мечами. Также они сохраняют свойства высокоуглеродистого металла, что не только позволяет непосредственно выполнять операции по резке качественно, но и радует глаз своим внешним видом.

р >> .

Смотрите также


 

Опрос
 

Кто вам делал ремонт в квартире?

Делал самостоятельно
Нанимал знакомых, друзей
Нашел по объявлению
Обращался в строй фирму

 
Все опросы
 
remnox.ru © 2012- Строительство и ремонт При копировании материалов ссылка на сайт обязательна!