Ремонт
Плитка для фасада постройки 8-11-2012, 10:05

Плитка для фасада постройки

Владельцы недвижимости за городом часто задаются вопросом защиты и украшения различных строений от внешних негативных факторов. Сп...

Из какой стали делают подшипники


свойства материалов, химический состав сталей и др.

Наименование, марка Основное свойства Применение
Хромистая сталь ШХ15 Высокоуглеродистая хромистая, T≤120°C Подавляющее большинство колец и тел качения, кольца толщиной менее 10 мм, ролики до 22 мм
Хромистая сталь ШХ15СТ Повышенная прокаливаемость, содержит больше кремния и марганца Кольца толщиной менее 30 мм и ролики диаметром более 22 мм
Хромистая сталь ШХ20СТ Содержит еще больше кремния и марганца, чем ШХ15СТ Кольца толщиной более 30 мм
Хромистая сталь ШХ4 Индукционная закалка Железнодорожные подшипники
Хромистые стали ШХ15-Ш, ШХ15ШД Уменьшенное содержание неметаллических включений Подшипники повышенной долговечности и надежности
Цементуемая сталь 18ХГТ Поверхностный сплав повышенной твердости и мягкая сердцевина после термической обработки Кольца роликовых подшипников
Цементуемая сталь 20Х2Н4А Поверхностный сплав повышенной твердости и мягкая сердцевина после термической обработки Кольца и ролики крупногабаритных подшипников
Цементуемые стали 15Г1, 15Х, 08, 10 Позволяют проводить химико-термическую обработку деталей Штампованные кольца роликовых игольчатых подшипников
Низколегированная сталь 55ХФА Содержание углерода 0.45 - 0.55%, закалка рабочих поверхностей токами сверхвысокой частоты Кольца поворотных опор, кранов и экскаваторов
Сталь 95Х18-Ш Коррозионно-стойкая, T≤350°C Тела качения средних и крупных размеров
Сталь 110Х18М-ШД Коррозионно-стойкая, с уменьшенным содержанием неметаллических включений Приборные подшипники
Сталь 08кп, 08пс, 10кп, 10пс Низкоуглеродистые Штампованные сепараторы подшипников общего применения
Стали 12Х18Н9Т, 12Х18Н10Т Коррозионно-стойкие, теплопрочные Для изготовления теплостойких и коррозийностойких подшипников
Латуни ЛС59-1, ЛС59-1Л - Массивные сепараторы для подшипников
Бронзы БрАЖМЦ10-3-1,5, БрАЖН10-4,4 - Массивные сепараторы
Алюминиевые сплавы Д1, Д6 и АК4 - Массивные сепараторы
Текстолит и полиамид - Массивные сепараторы
Стали 15 и 20 - Заклепки, распорки сепараторов
Нитрид кремния Si3N4 Повышенная теплопрочность и контактная долговечность Шарики для подшипников высокоскоростных узлов

SKF | АО Интехсервис

SKF

АО «Интехсервис» является официальным дистрибьютором компании SKF

SKF – компания инженерных решений

Группа SKF (AB SKF, Goteborg, Sweden) — крупнейший в мире производитель шариковых и роликовых подшипников качения, шарнирных подшипников скольжения, продукции для промышленных трансмиссий, а также смазочных материалов, приборов и инструментов для диагностики и мониторинга оборудования, для технического обслуживания машин. SKF также изготавливает уплотнения подшипников и манжетные уплотнения для валов, предназначенные для защиты подшипников от проникновения загрязнений и предотвращения утечек смазочного материала.

SKF (AB SKF, Goteborg, Sweden) основана в 1907 году в Швеции Свеном Вингвистом, который изобрел самоустанавливающийся подшипник качения. С момента основания группа динамично развивается, как в Швеции, так и за ее пределами. Сегодня производственные мощности SKF насчитывают более 100 предприятий и торговых компаний в 70 странах мира.

С самого начала компания сосредоточилась на качестве, инженерно-технических разработках и маркетинге. Результаты усилий группы в области НИОКР привели к появлению большего числа инноваций, которые легли в основу новых стандартов и новых продуктов в подшипникостроении. Группа получила сертификат соответствия требованиям по защите окружающей среды (стандарт ISO 14001). Сертификацию качества по стандартам ISO 9000 или QS 9000 получили различные подразделения компании.

Более 100 лет SKF держит марку изготовителя высококачественных подшипников. Компания производит широчайший ассортимент подшипников различных типов, серий, исполнений и размеров.

Самые распространенные из них:

  • радиальные шарикоподшипники;
  • радиально-упорные шарикоподшипники;
  • цилиндрические роликоподшипники;
  • комбинированные игольчатые роликоподшипники;
  • конические роликоподшипники;
  • тороидальные роликоподшипники CARB®;
  • самоустанавливающиеся шарикоподшипники;
  • игольчатые роликоподшипники;
  • цилиндрические совмещённые с коническими роликоподшипники;
  • сферические роликоподшипники;
  • упорные шарикоподшипники;
  • упорные цилиндрические роликоподшипники;
  • упорные конические роликоподшипники;
  • упорно-радиальные шарикоподшипники;
  • упорные игольчатые роликоподшипники;
  • упорные сферические роликоподшипники;
  • подшипники типа Y.

ПОДШИПНИКИ SKF EXPLORER

SKF принадлежит разработка нового класса подшипников с улучшенными характеристиками – SKF Explorer. Это инновационная разработка радиальных и радиально-упорных шарикоподшипников, цилиндрических роликоподшипников, сферических роликоподшипников, тороидальных роликоподшипников CARB и сферических упорных роликоподшипников, обеспечивающих значительное улучшение ключевых рабочих параметров.

Подшипник SKF Explorer – это:

  • улучшенная подшипниковая сталь, с минимальным содержанием примесей;
  • уникальная технология термообработки стали, позволяющая оптимизировать устойчивость подшипника в процессе эксплуатации;
  • повышение качества обработки поверхностей с целью повышения эффективности смазывания и снижения уровня шума и вибрации. Это способствовало созданию подшипников и подшипниковых узлов, которые отличаются плавностью вращения, меньшей рабочей температурой, требуют меньше смазки и технического обслуживания.

Преимущества потребителя при использовании подшипников класса SKF Explorer:

- повышенная динамическая грузоподъемность на 12% - 15%;  - увеличенная быстроходность;  - повышенная долговечность;  - повышенная надёжность;  - низкое трение, пониженная рабочая температура, малый шум;  - уменьшенное потребление смазки;  - уменьшенные затраты на техническое обслуживание.

Подшипники, оптимизированные под конкретные условия эксплуатации.

Это подшипники, имеющие стандартные размеры, но благодаря некоторым особенностям они могут работать в особых условиях. В случае правильного применения, они позволяют избегать использования дорогих, изготовленных по заказу подшипников. Поскольку они доступны в готовом виде, то время поставки значительно сокращается. Эта группа подшипников включает следующие подшипники.

Гибридные радиальные шарикоподшипники с керамическими шариками и кольцами из подшипниковой стали.

Данные подшипники имеют хорошие рабочие свойства для критичных условий работы и применяются в экстремальных условиях и при больших частотах вращения. Присущие им электроизоляционные свойства делают подшипники идеальными для применения в электромоторах и электроинструментах.

Подшипники INSOCOAT®

Данные подшипники имеют изоляционное покрытие из оксида алюминия на наружных поверхностях внутреннего и  наружного колец. Без дополнительных требований к конструкции они могут быть использованы в сложном электротехническом оборудовании. Ими могут также заменяться обычные подшипники в действующем оборудовании.

Подшипники и подшипниковые узлы для высоких температур.

Диапазон рабочих температур от –150 до +350 °C, делает эти подшипники пригодными для работы в печных вагонетках, опорах поворотных печей, оборудовании пекарен и холодильных камерах.

Подшипники NoWear®

Эти подшипники имеют специальную обработку поверхности, предназначенную для работы в сложных условиях, таких как загрязнение, малая нагрузка и граничные условия смазывания.

Подшипники с антифрикционным заполнителем Solid Oil.

Подшипники для тех случаев применения, когда обычные методы смазывания пластичной смазкой или маслом не применимы или не являются рациональными.


Специальные подшипники SKF


Дистрибьюторский сертификат
SKF

Данные подшипники имеют стандартизированные размеры, но отличаются специальными свойствами для особых условий применения. В случае правильного применения, они позволяют избегать использования дорогих, изготовленных по заказу подшипников. Поскольку они доступны в готовом виде, то время поставки значительно сокращается. Эта группа подшипников включает следующие подшипники.

Гибридные радиальные шарикоподшипники с керамическими шариками и кольцами из подшипниковой стали

Данные подшипники имеют хорошие рабочие свойства для критичных условий работы и применяются в экстремальных условиях и при больших частотах вращения. Присущие им электроизоляционные свойства делают подшипники идеальными для применения в электромоторах и электроинструментах.
Гибридные подшипники имеют кольца из подшипниковой стали и тела качения из нитрида кремния (Si3N4) подшипникового класса. Кроме отличных электроизоляционных свойств гибридные подшипники способны работать при больших частотах вращения и, в большинстве случаев, имеют больший ресурс, чем стальные подшипники.
Хорошие электроизоляционные свойства являются одними из основных свойств нитрида кремния. Это предохраняет кольца подшипника от разрушения электрическим током и, так называемого, "эффекта стиральной доски" и увеличивает ресурс подшипника.

Плотность нитрида кремния составляет всего 40% от плотности стали. Тела качения весят меньше и обладают меньшей инерцией. Это приводит к меньшему нагружению сепаратора в моменты резкого старта или остановки и существенно уменьшает трение на больших частотах. Меньшее трение означает меньший нагрев и больший срок службы смазочного материала. Таким образом гибридные подшипники предназначены для работы на больших частотах вращения.

В условиях недостаточного смазывания не происходит "размазывания" нитрида кремния по стали. Это даёт возможность гибридным подшипникам работать длительное время в условиях тяжёлых динамических нагрузок или в условиях смазывания смазочным материалом малой вязкости (κ<1). Для гибридных подшипников допустимо принять κ=1 для рабочих условий, в которых κ<1, если необходимо оценить ресурс подшипника в этих условиях. Гибридные подшипники хорошо работают в условиях смазывания веществами, формирующими ультратонкую смазывающую плёнку, такими как хладагенты. В таких случаях возможно создание узлов без смазывания, но необходимо очень тщательно подходить к проработке конструкции узла и подбору материалов. В подобных случаях рекомендуется обратиться в сервисную службу SKF до принятия решений о конструкции и заказе подшипников.

Нитрид кремния имеет более высокие твёрдость и модуль упругости, чем сталь. Это делает подшипник жёстче и увеличивает его ресурс при работе в условиях повышенного загрязнения.

Тела качения из нитрида кремния имеет меньшую степень теплового расширения, чем стальные тела качения аналогичного размера. Это означает меньшую чувствительность к изменению температуры внутри подшипника и выдерживанию более точной величины преднатяга. При проектировании подшипниковых узлов для работы в условиях очень низких температур, при которых предполагается уменьшение величины зазора в гибридном подшипнике, желательно получить консультацию в сервисной службе SKF.

Подшипники INSOCOAT®

Данные подшипники имеют изоляционное покрытие из оксида алюминия на наружных поверхностях внутреннего и наружного колец. Без дополнительных требований к конструкции они могут быть использованы в сложном электротехническом оборудовании. Ими могут также заменяться обычные подшипники в действующем оборудовании.

Подшипники качения электромоторов, генераторов и другого подобного оборудования могут подвергаться воздействию электрического тока, который способен разрушить поверхности тел и дорожек качения и привести к деградации пластичной смазки. Риск разрушения значительно возрастает, если мотор управляется в помощью преобразователя частоты, что бывает очень часто. В асинхронных двигателях с управлением по частоте появляется дополнительный риск прохождения высокочастотного тока через подшипник из-за наличия в двигателе паразитных ёмкостей.

Для решения этих проблем и защиты подшипников от электрического тока в SKF были разработаны подшипники качения с электроизоляцией INSOCOAT®

Подшипники INSOCOAT являются самым дешёвым решением по сравнения с другими методами защиты подшипников от электротока. За счёт введения электроизоляционных свойств в подшипник, SKF удалось повысить ресурс и производительность машин за счёт устранения отказов этого типа.

Подшипники INSOCOAT имеют на наружных поверхностях наружного и/или внутреннего кольца покрытие из оксида алюминия толщиной 100 мкм и способны выдерживать без пробоя напряжение в 1000 В постоянного тока. Метод плазменного напыления SKF позволяет получить чрезвычайно однородное покрытие одинаковой толщины, которое после дальнейшей обработки приобретает антикоррозионные свойства.

Подшипники SKF INSOCOAT очень прочны и обращаться с ними можно также как и обычными подшипниками без изоляции.

Подшипники и подшипниковые узлы для высоких температур

Диапазон рабочих температур от –150 до +350;°C, делает эти подшипники пригодными для работы в печных вагонетках, опорах поворотных печей, оборудовании пекарен и холодильных камерах.

Для узлов и механизмов, работающих в диапазоне экстремальных температур от –150 до +350°C или подвергающихся воздействию резких перепадов температур, например, в печных вагонетках, печах или конвейерных системах лакокрасочного оборудования, обычные подшипники качения не пригодны.
Поэтому SKF были разработаны высокотемпературные:
радиальные шарикоподшипники
подшипники типа Y
подшипниковые узлы типа Y
фланцевые подшипниковые узлы типа Y

Они удовлетворяют самым различным техническим требованиям по: снижению эксплуатационных затрат механизмов, увеличению интервалов между обслуживаниями, высокой эксплуатационной надёжности, в широком диапазоне температур, даже в тяжёлых условиях. Подшипники и узлы для работы в условиях высоких температур, включённые в ассортимент стандартной продукции SKF, описаны далее и в соответствующих таблицах подшипников. По специальному заказу SKF может поставить подшипники для экстремально низких или высоких температур, удовлетворяющие специальным требованиям.

Подшипники NoWear

Эти подшипники имеют специальную обработку поверхности, предназначенную для работы в сложных условиях, таких как загрязнение, малая нагрузка и граничные условия смазывания.

В наше время, когда высокая производительность означает большие скорости, значительные рабочие температуры и меньшие сроки обслуживания, подшипники должны обладать свойствами, выходящими за границы прежних возможностей. Новые высокотехнологичные узлы предъявляют повышенные требования к подшипникам, особенно в экстремальных рабочих условиях, когда существует риск возникновения задиров, граничного смазывания, резких перепадов нагрузок, малых нагрузок или высоких рабочих температур.

Чтобы противостоять этим тяжелым условиям, подшипники SKF могут изготавливаться с керамическим покрытием малого трения на рабочих поверхностях контакта в подшипнике. Данное покрытие с торговой маркой NoWear было разработано SKF для подшипников качения и защищено патентом.

Подшипники и подшипниковые узлы с антифрикционным заполнителем Solid Oil

Подшипники для тех случаев применения, когда обычные методы смазывания пластичной смазкой или маслом не применимы или не являются рациональными.

В большинстве случаев применения обычные пластичные смазки и масла обеспечивают удовлетворительное смазывание подшипников. Однако бывают случаи, когда повторное смазывание подшипников практически невозможно или когда требуется очень надежная защита от проникновения загрязняющих веществ. Solid Oil - третий способ смазывания, который обеспечивает "пожизненное" смазывание подшипников и обладает хорошими уплотняющими свойствами.

Solid Oil с успехом используется для смазки грузоподъемного оборудования, работающего на открытом воздухе, кранов и траверсов, а также вертикальных валов и подшипниковых узлов, повторное смазывание которых невозможно из-за отсутствия доступа.

Подшипники и подшипниковые узлы Solid Oil

Большинство шариковых и роликовых подшипников SKF, а также подшипниковых узлов могут поставляться заполненными материалом Solid Oil, они имеют суффикс W64 в обозначении.

Подшипники с большими сепараторами из полиамида или механически обработанной латуни менее пригодны для смазывания Solid Oil. Это же относится и к тороидальным роликоподшипникам CARB, которые при заполнении материалом Solid Oil теряют способность компенсировать осевые перемещения вала.

Китай Хром стали шаров производителей, поставщиков и фабрики

Хромированные стальные шарики (шариковые подшипники) используются в промышленности шариковых и роликовых подшипников и для различных автомобильных применений. Материал из хромовых стальных шариков - Gcr15 (AISI 52100).

Подробная информация о продукции

Хромированные стальные шарики, также называемые шариками из стали, являются наиболее широко используемыми шариками подшипников в промышленности шариковых и роликовых подшипников и для различных автомобильных применений. Материал наших хромистых стальных шариков использует высокую хромистую несущую сталь GCr15 и GCr15SiMn. Благодаря высококачественному материалу шарики из хромовой стали MZ обеспечивают префектуру, отличную шероховатость поверхности, правильную твердость, превосходную износостойкость и высокую несущую способность. Наша стальная шаровая фабрика снабжает шариками из хромовой стали в диапазоне размеров 0,5 мм - 82,55 мм, точность G 10 - G200. Особенно наши основные изделия - шарики из хромистой стали большого размера размером 25,4 мм - 82,55 мм. Шарики из нержавеющей стали MZ делают ваш подшипник более гладким.

ХРОМОВОЙ СТАЛЬНЫЙ ШАР

Диапазон размеров

0,50 мм (0,02 дюйма) до 82,55 мм (3-1 / 4 ")

Оценки

G3, G5, G10, G16, G20, G24, G28, G40, G60, G100, G200

МАТЕРИАЛЬНАЯ КОНВЕРСИЯ

GB (Китай)

Gcr15

GCr15SiMn

ASTM / AISI (США)

52100

*

ГОСТ (Россия)

ШX15

ШX15CГ

BS (Великобритания)

534A99

*

JIS (Япония)

SUJ2

SUJ3

NF (Франция)

100C6

100CrMn6

VDEh (Германия)

100Cr6 (1,3505)

1,3520

ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ (Gcr15)

материал

GCr15

GCr15SiMn

Хром (Cr)

1,40% - 1,65%

1,40% - 1,65%

Углерод (C)

0,95% - 1,05%

0,95% - 1,05%

Марганец (Mn)

0,25% - 0,45%

0,95% - 1,25%

Кремний (Si)

0,15% - 0,35%

0,45% - 0,75%

Фосфор (P)

≤0.025%

≤0.025%

Сера (S)

≤0.020%

≤0.020%

Молибден (Mo)

≤0.10%

≤0.10%

Никель (Ni)

≤0.25%

≤0.25%

Медь (Cu)

≤0.25%

≤0.25%

ФИЗИЧЕСКИЕ КОНСТАНТЫ


материал

GCr15

GCr15SiMn

Плотность (г / см3)

7,8

7,8

закаливаемость

Хорошо

Отлично

Износостойкость

Отлично

Отлично

Антикоррозийная

нет

нет

Антикоррозийная

нет

нет

магнитные

да

да

ЗАЯВЛЕНИЕ

Шарикоподшипники, Подшипники ветроэнергетики, Компоненты автомобилей, Быстроразъемные соединения, Линейные направляющие и т. Д.

Hot Tags: хром стальные шарики, Китай, производители, поставщики, завод, объем, в наличии, бесплатный образец, высокая точность

Запрос

Вам также может понравиться

Делают шарикоподшипники. Как делают подшипники

Подшипник - это важная деталь конструкции, которая обеспечивает вращательные движения деталей при качении или линейном перемещении. Он представляет собой сборочный узел, состоящий из двух круглых пластин: наружного и внутреннего кольца. Внутри конструкции вставлен сепаратор с несколькими шариками, которые и обеспечивают кручение механизма.

Виды подшипников

Подшипники различаются по типу конструкции и материалу изготовления:

  1. Наиболее часто встречаются в бытовых приборах и знакомы потребителям подшипники с шариками. Они ставятся на приборы, которые не испытывают сильных нагрузок. Например, электродвигатели, деревообрабатывающие станки, редукторы. Применяются в медицинском оборудовании.
  2. Сферические подшипники обладают самой большой прочностью и выносят даже экстремальные нагрузки, поэтому устанавливают их в таких механизмах, как дробилки либо насосы.
  3. В мелких деталях бытовой техники часто используются игольчатые подшипники . В механизме таких изделий вставляются тонкие цилиндрические палочки, по форме напоминающие иголку.
  4. Одними из самых надежных подшипников, выдерживающих достаточные нагрузки, считаются цилиндрические . Используют их в машиностроении: в автомобильном, авиационном и железнодорожном транспорте.

Устройство шарикового подшипника

Рассмотрим первый вариант изделия. Состоит такой прибор из двух металлических пластин, которые имеют специальные желоба или так называемые дорожки качения посередине плоскостей. На большом наружном кольце такой паз располагается внутри, на кольце меньшего диаметра - с наружной стороны.

В центр конструкции вставляется сепаратор со вставленными шариками. Благодаря такой системе качение происходит плавно. Подшипники при установке на механизм можно еще протереть смазочными материалами для лучшего вращательного движения.

Сепаратор состоит из двух частей - так называемых полусепараторов. Эти две детали потом спаиваются при помощи точечной сварки. Иногда их крепят на монтажные усики или методом склепывания. Такие приборы могут иметь один или два ряда шариков.

Устройство роликового подшипника

Другой вариант устройства для вращения деталей состоит из роликов. Это металлические цилиндры или конусы одинакового размера, которые вставляются в сепаратор посередине между двумя кольцами. Такие изделия на порядок крепче и надежнее, чем шариковые подшипники. Применяются они в машиностроении: автомобильном, авиационном и железнодорожном транспорте.

Бывают роликовые вставки цилиндрической или конусной формы, которые ставятся во внутреннюю часть детали в один или в несколько рядов. Ролики цилиндрической формы, после того как собирают подшипник, устанавливаются в гильотинах, мощных редукторах и электродвигателях, шпинделях металлорежущих станков или насосах.

Конусная форма используется в изделиях для косозубых механических передач, в автомобильном транспорте, в ступицах легковых машин.

Подготовка к сборке подшипника

На предприятиях сборочные процессы выполняются на специальном оборудовании, а именно валах. Перед тем как собирать подшипники, проверяют качество поверхностей как вала, так и колец изделия. На них не должно быть никаких повреждений: царапин, заусениц, забоин, нарисованных рисок, пятен коррозии металла, трещин.

Все поверхности тщательно протираются, высушиваются и перед тем как собирать подшипники, смазываются тонким слоем смазочного материала. Только после этого можно начать сборочные операции.

Механический способ

Такой метод используют при небольших размерах деталей, внутренний диаметр которых - до 60 мм. При сборке главное - соблюдать одно важное правило: усилие при механическом сопряжении наружного и внутреннего кольца не должно передаваться на сепаратор. Оно оказывается только на торцы колец.

Также категорически запрещено стучать по кольцу. Легкие удары можно наносить только через дополнительный материал, например втулку, выполненную из мягкого металла. На предприятиях эти задачи выполняют автоматизированные машины на конвеерных лентах.

Поэтапная последовательность сборки

Давайте рассмотрим, как собрать разобранный подшипник:

  1. Нужно поставить внешнее кольцо в вертикальное положение и смазать его канавку изнутри густой, почти твердой смазкой, но не до конца круга, а приблизительно на три четверти его поверхности.
  2. После этого нужно вставлять поочередно тонким пинцетом шарики, утапливая их в смазочный материал.
  3. Перед тем как собрать шариковый подшипник, нужно приложить внутреннее кольцо к шарикам, немного придавив его. Дальше аккуратно начинаем прокручивать по кругу так, чтобы они распределились на равные расстояния один от другого.
  4. Потом вставляем сепаратор и проворачиваем его так, чтобы шарики нашли свое место в углублениях.
  5. Когда все шарики защелкнутся в отделениях, можно протереть смазку сухой тряпочкой. Для полного отмывания желательно воспользоваться керосином.

Ремонт подшипника

Бывают случаи, когда подшипник в приборе стал плохо проворачиваться. Причин может быть несколько. Например, набилась грязь в смазку. Для того чтобы дать изделию новую жизнь, его нужно тщательно почистить и промыть. Можно в этих целях использовать бензин.

  • Сначала нужно снять крышку сальника, зажать подшипник в тисках и аккуратно тонким сверлом просверлить заклепки сепаратора. Такое можно делать только в том случае, когда имеется несколько старых подшипников, и в случае поломки сепаратора или его одной половинки можно будет собрать целый из других изделий.
  • Все заклепки на сепараторе нужно аккуратно срезать болгаркой, чтобы половинка была целая, не погнутая.
  • Следующим этапом будет очистка колец и вытряхнутых шариков от грязи, промывка деталей в бензине. Заодно нужно проверить состояние и целостность каждого элемента подшипника.
  • Дальше самый трудный этап ремонтных работ - вкладывание всех шариков обратно в конструкцию.
  • Перед тем как правильно собрать подшипник, нужно отшлифовать кольца. Сначала вставляется первая половина сепаратора, дальше аккуратно, по одному, в каждый паз нужно поместить шарики так, чтобы они заполнили все отверстия.
  • После этого делаются заклепки. Можно использовать медную проволоку.
  • Далее накладываем слой свежей смазки и закрываем крышку сальника.

Отремонтированные таким образом подшипники в агрегаты, мотоцикл или машину ставить не рекомендуется. Можно их использовать для хозяйственных целей на дачном участке или ребенку починить самокат.

Как собрать маленький подшипник?

Сейчас очень популярна среди детей вращающаяся игрушка под названием спиннер. Но что стоит ребенку уронить на пол такой крутящийся предмет? Бывали случаи, когда малыш прибегал к родителям весь в слезах и причитал, что спиннер поломался.

И чаще всего проблема для родителей в том, как собрать рассыпавшийся подшипник. Мелкие изделия гораздо сложнее собрать, но вполне возможно. Для этого нужно будет воспользоваться тонким пинцетом.

Чаще всего в таких игрушках используются простые шариковые подшипники без сепараторов, в которых шарики крутятся по пазам колец. Чтобы собрать все детали вместе, нужно воспользоваться описанным выше механическим способом сборки. Если у вас не получается, то нужно воспользоваться знаниями о свойствах металла.

Одно из колец нужно положить в теплую воду, а другое - в холодильник. От мороза металл станет меньшего размера, а после тепловой обработки расширится. Таким образом сложить вместе их уже будет намного легче. Удачи!

В конструкции шарикоподшипника одним из основных элементов являются шарики. Именно благодаря высокому качеству исполнения этих элементов, точности размеров и обработки, обеспечивается безупречная работа шарикового подшипника. Технологический процесс, в результате которого изготавливаются шарики на подшипник - это достаточно сложный производственный цикл, который проводится в следующей последовательности:

Изготовление заготовки

Заготовка, имеющая неправильную форму, изготавливается из стальной проволоки диаметром несколько больше диаметра будущего шарика. Заготовки формируются на холодно-выставочном автомате либо стане поперечно-винтового проката. Обкатка до первоначальной формы осуществляется на станке для обработки шариков. Здесь заготовка зажимается между двумя дисковыми матрицами и начинается процесс обкатки до того момента, пока заготовка не получит правильную форму с некоторым допуском от точного размера.

Процесс обработки

Полученные после первого процесса шарики требуют обработки. Поэтому, прежде всего, выполняется грубая обработка посредством абразивного материала. Процесс обработки происходит в специальных барабанах. После грубой обработки шарики вновь подвергаются обкатке на станке для обработки шариков. На станке заготовки неоднократно прокатываются между планшайбами, которые имеют чугунные диски специального профиля. Далее проходит процедура термической обработки в специальных печах. В результате термической закалки шарики приобретают необходимый уровень твёрдости.


Процесс шлифовки

Шлифовка подшипниковых шариков - следующий шаг всего процесса. Здесь задача заключается в том, чтобы довести изделие до номинального размера с допуском не более десяти микрон. После процедуры закалки шарики направляются на шлифовальный станок, конструктивно аналогичный тем, что были отмечены выше по тексту. Разница состоит лишь в том, что шарикошлифовальный станок имеет канавки и диски, предназначенные для более точной обработки. На станке выполняется прокат шариков по рабочим желобам, причём в процессе прокатки осуществляется автоматическое перемешивание шариков. Прокатка выполняется многократно и по завершению процесса получают готовые к использованию шарики.

Завершающий цикл

Здесь подшипниковые шарики подвергаются тщательной промывке специальными средствами, проходят строгий контроль качества, сортируются по группам, упаковываются в транспортную тару и отправляются по месту назначения.

Анатолий 2014-02-09 08:07:25

есть ли у Вас в наличии шарики диаметром 24.3-25мм.


[Ответить] [Ответить с цитатой] [Отменить ответ]

В нашей компании можно купить подшипниковые ролики, шарики и промышленные подшипники с доставкой. Для заказа используйте наши контакты

Совершенная форма шарика в подшипниках вызывает восхищение и вполне оправданный интерес к способу производства. Поверхность изделия идеально гладкая, форма идеально круглая. Вопрос о том, как делают шарики для подшипников, имеет развернутый ответ.

Сложный технологический процесс превращает стальную проволоку в шарик нужного диаметра. Каждый этап производства выверен, ведь изделие, от которого зависит стабильная и надежная работа сложных механизмов, должно иметь точно заданные параметры. Развитие техники приводит к постепенной замене привычных конструкций, машин более новыми и совершенными. Но подшипники остаются востребованной и актуальной деталью конструкции автомобилей, заводских станков, различных приборов.

Для того чтобы понять, как делают шарики для подшипников, нужно проследить все этапы технологического прогресса.

  1. Стальная проволока нарезается на заготовки, которые характеризуются формой, близкой к шару. Используется проволока, которая по диаметру отвечает параметрам шарика. Потом между дисковыми матрицами со специальными канавками эти заготовки обкатываются, изначально грубая форма шара становится более выраженной. Для обработки используется огромное давление, до 20 тонн. После такой обкатки шарообразная заготовка имеет параметры, которые всего на 100 крон отдалены от необходимых размеров.
  2. Формовка, которая может быть холодной или горячей, - важный этап производства шариков. Проволока пропускается через высадочный станок, в котором есть специальные в виде шара углубления. Стальные диски смыкаются вокруг проволоки и в результате получаются заготовки в виде шариков с ободком. Потом эти шарики нагреваются, закаляются. Проводится отжиг деталей, которые обеспечивают высокую прочность и надежность.
  3. Следующий этап – шлифовка шариков. Для того чтобы понять, как делают шарики для подшипников, нужно внимательно изучить все этапы. На этапе шлифовки достигается точность размеров деталей до 10 микрон от необходимого. От шариков отделяются те ободки, которые остались после высадочного станка. Для этого шарик помещается между двумя очень толстыми листами из металла, один из которых стационарный, а второй – вращается. Круговые движения второго листа шлифуют шарик. Прошедшие шлифовку изделия через специальные отверстия отделяются от остальных. Они проходят по нескольким желобам и сортируются таким образом по размеру. Используется и станок, который придает блеск готовым изделиям. Главный итоговый результат – производство шариков идеально точного размера и высокой твердости.
  4. Финальный этап – шарики промываются, проходят контроль качества, упаковываются.

Процесс сложный и требует специального оборудования. Качественные подшипники должны иметь шарики с идеальным скольжением, которое даст абсолютно гладкая форма. Шарик несет ответственность за работу подшипника (), сказаться на ней может любой лишний микрон. Поэтому особенно важным является контроль размера шарика, гладкость его поверхности. Обязательно для производства выбирается высококачественная стальная проволока.

Подшипник представляет собой функциональный узел, который выполняет функцию поддержки и направления вращающегося вала и оси. Устройство предназначено для снижения трения между движущейся частью механизма, а также его неподвижными элементами.

Подшипники позволяют сбавить потери энергии, устранить нагрев и снизить износ деталей.


Ведущие производители

Среди известных мировых брендов специалисты особо выделяют следующих производителей:

  • шведская промышленная группа SKF поставляет изделия в 130 стран мира;
  • немецкий производитель FAG ;
  • словацкий концерн Kinex
  • французская компания SNR — считается крупнейшим поставщиком для Европы;
  • японские компании NSK , NTN и Koyo ;
  • американский концерн TIMKEN

Для изготовления качественных изделий обязательно четкое соблюдение технологических норм на всех этапах производства. Этому требованию обычно соответствуют только известные мировые бренды . Компания Укрзахідпостач поставляет подшипники исключительно от ведущих торговых марок, качество изделий которых проверено временем.

Особенности и этапы производства

Производство подшипников требует использования особых марок стали. Для колец и тел качения подбирается сталь, сделанная из железа, в то время как для сепаратора потребуются сплавы из тяжелых и легких металлов, таких как чугун, бронза, алюминий и латунь.

Сейчас разработано большое количество специализированных подшипников, каждый из которых имеет свои технологические цепочки производства. Независимо от этого все изделия в процессе изготовления проходят токарную обработку, обработку с помощью давления, термообработку, шлифовку, а также сборку.

Производство колец

Данные элементы изготавливаются по следующей схеме:

  1. Из металлических труб и прутков подготавливаются заготовки по рассчитанному диаметру.
  2. Вальцеванием и давлением происходит первоначальная обработка.
  3. Проводятся токарные работы, направленные на нарезку отдельных колец и общую обработку поверхности.
  4. Нагрев колец до 850ºС, затем быстрое охлаждение до 40ºС.
  5. Отпуск деталей при температуре 170ºС.
  6. Шлифовка торцевых, внутренних и внешних поверхностей, дорожек качения.
  7. Финишная шлифовка дорожек качения до требуемых значений шероховатости.


Изготовление тел качения

Технологическая цепочка производства данных деталей имеет следующий вид:

  1. С помощью специальной стальной проволоки определенного диаметра нарезаются исходные заготовки.
  2. Детали сдавливаются специальным прессом для придания им шарообразной формы.
  3. Производится окончательная обработка давлением, с помощью которой достигается припуск в 100 мкм.
  4. Термическая обработка, по той же методике, что и для колец.
  5. Шлифовка и полировка изделия.

Производство сепаратора

Для изготовления сепаратора потребуются другая технологическая цепочка:

  1. Подготовка заготовки – стального листа.
  2. Пробивка в листе отверстий, соответствующих телам качения.
  3. Черновая и чистовая штамповка заготовки, направленная на придание ей необходимой формы.
  4. Сверловка отверстий для заклепок.
  5. Финишная обработка отверстий.

Сборка

Для сборки подшипника необходимо вставить внутреннее кольцо в наружное и уложить между ними тела качения. Далее в двух местах с помощью заклепок устанавливается сепаратор. Перед сдачей готовых изделий в продажу требуется обязательная проверка работоспособности, маркировка и смазка прдукта.

Технология изготовления шариков подшипников

Шариковое производство включает следующие этапы:

1. Штамповка заготовок. Заготовки нарезаются из проволочного калиброванного бунта (прутка) и обрабатывается на холодновысадочном автомате или стане поперечно-винтовой прокатки. На выходе получается шарик, имеющий дефекты геометрии (кольцевые наплывы, центровой выступ).

2. Обдирка. Грубая абразивная обработка шариков в барабанах с абразивными чипсами, во время которой удаляются геометрические дефекты.

3. Обкатка. Производится при помощи дисковых матриц, представляющих собой нижнюю неподвижную и верхнюю вращающуюся планшайбы, оснащенные чугунными дисками специального профиля, в результате чего получаются полуфабрикаты с допуском +100 мкм от требуемого геометрического размера для последующих процессов шлифования и доводки.

4. Термообработка. Для производства шариков подшипников, в основном, используется сталь марки ШХ15 (подшипниковая сталь, 1,5% Cr, 0,95% С) - ГОСТ 3722. Термообработка производится в муфельных печах и включает нагрев, отжиг при 800єС и закалку в масле - ГОСТ 801-78. Шарики после термообработки имеют твердость 60-62 HRС.

5. Шлифовка. Производится до достижения размеров шарика с допуском +10 мкм от номинального. Используется оборудование, схожее с используемым на этапе обкатки, но более точное.

6. Доводка. Применяется при необходимости получения шариков более высокой точности.

По состоянию на 2016 год в процессе производства шариков подшипников на ЗАО «ВПЗ» отсутствует отдельный этап промывки готовых шариков подшипников. Весь процесс промывки заключается в использовании СОЖ (смазочно-охлаждающей жидкости) на этапах абразивной обработки шариков подшипников. Использование СОЖ необходимо для отвода тепла, так как в зонах контакта детали и оборудования температура достигает 1000°С; а так же абразива. От СОЖ зависит шероховатость и чистота поверхности готового изделия, так как загрязнение жидкости приводит к засаливанию шлифовального оборудования и, как результат, образование прижогов. Использование СОЖ производится в соответствии с ГОСТ Р 52237-2004. Для стали ШХ15 рекомендуется использовать СОЖ следующего состава: 0,2% - олеиновая кислота, 0,5% - триэтаноламин, 0,2% - нитрит натрия, 6% - сульфофрезол, 93,1% - вода.

Анализ подшипниковой продукции ЗАО «ВПЗ»

В 2015 году ЗАО «ВПЗ» реализовал подшипниковую продукцию по отраслям промышленности, указанным на круговой диаграмме рисунка 3.

Рисунок 3 - Реализация подшипниковой продукции по отраслям промышленности

Из анализа рынка реализованной продукции видим, что большую долю занимает автомобильная продукция. Одним из распространенных видов подшипников, используемых в автомобилях является шариковый подшипник качения. Важными критериями для пользователей автомобилей является низкий уровень шума в салоне автомобиля, именно поэтому важно учитывать качество комплектующих, в частности, подшипников.

Предприятие обладает исследовательским потенциал, поэтому постоянно расширяет номенклатуру своей продукции, производит прецизионные подшипники, а также подшипниковую и иную продукцию по чертежам заказчика.

Основные виды выпускаемой продукции:

Шариковые и роликовые подшипники;

Ремкомплекты;

Изделия в сборе;

ЖД подшипники и кольца;

Конвейерные ролики;

Роликоподшипники;

Подшипники из нержавеющей стали;

Подшипники по СПЕЦ ТУ и ЕТУ.

Также предприятие имеет производственные мощности для механической обработки различных деталей машиностроения. На предприятии есть все необходимое оборудование для проведения таких операций, как:

Поковка;

Литейное производство;

Термообработка;

Штамповка и другое.

Также завод имеет свой испытательный центр и оказывает услуги по проведению всех видов испытаний подшипников качения.

Характеристика и область применения нержавеющих сталей импортных марок

Стали иностранной марки производства AISI различны и по своим свойствам и по области применения, к примеру:

  • AISI 430 относится к самым популярным у производителей ферритнохромистой сталью. В составе такой стали много Cr (хрома) и мало С (углерода). У нее уникальная прочность, сочетающаяся с уникальными техническими характеристиками, такими как высокая пластичность. Они широко чаще всего обрабатывается вытяжкой и штамповкой. Что в отличие от ее никельсодержащих аустенитных или хромистых низкоуглеродистых аналогов выражается в высокой антикоррозийной устойчивости в результате воздействия любых серосодержащих сред. Отсюда главной областью ее, а точнее изделий из нее, является газо- и нефтеперерабатывающая и транспортирующая их и продукты их переработки промышленность. Помимо этого конструкции, изготовленные из AISI 430 при изменении температурных параметров внешней среды, мало изменяют свои конструктивные параметры. Чему способствует наличие низкого коэффициента термического расширения. Отсюда она просто идеальна для изготовления всего того, что будет подвергаться негативному воздействию температурных перепадов среды применения. При этом ее отличает высокая теплопроводность, а значит и применение в теплообменных системах и приборах. Здесь же стоит отметить наличие низкого коэффициента тепловой инерции/теплоемкости. Значит, ее можно быстрее нагреть, нежели аналоги, и охладить. Балансируя этим свойством можно избежать перегрева или переохлаждения в любых эксплуатационных условиях;
  • AISI 439 уникально антикоррозийноустойчивая сталь, особенно в среде повышенного содержания/выделения конденсата, к примеру, в выхлопных газах автотранспорта. Отсюда и область ее применения. Сюда добавляется области производства эскалаторов и лифтов, а также различного кухонного оборудования.

P.S.Абсолютному большинству водителей нравиться управлять автомобилем, и делают они это хорошо. Но каждый автолюбитель хоть чуточку но спортсмен.  Трехмерные гонки дают возможность и нарушить правила, и конечно же полихачить.

Похожие статьи Если Вы читаете статью "Характеристика и область применения нержавеющих сталей импортных марок. Ч. V", то Вас могут заинтересовать другие статьи, такие как- « Стальная проволока и некоторые особенности ее разновидностей. Ч.II », « Характеристика и область применения нержавеющих сталей импортных марок. Ч. IV » , кроме того, Вы всегда можете подписаться на нашу ленту новостей

новости российского, европейского и мирового ралли

 

В любом механизме или устройстве с вращающимися деталями обязательно присутствуют подшипники. По принципу работы подшипники делятся на 7 типов: В одних используется принцип скольжения, в других нагрузка воспринимается через жидкость или газ. Есть даже магнитные подшипники. Как устроен подшипник? Мы обратились к специалистам компании «Пром-Комплект», которая уже многие годы изготавливает подшипники самого разного назначения. В этой статье мы рассмотрим работу наиболее распространенного вида — подшипники качения.

Как устроен подшипник качения?

Классический подшипник качения состоит из двух колец, которые могут быть различной формы и сепаратора, который отделяет детали друг от друга и удерживает их на равном расстоянии. По наружной поверхности внутреннего кольца и по внутренней поверхности наружного кольца выполнены специальные желоба (дорожки качения), по которым в ходе работы двигаются тела качения.

 

Несмотря на внешнюю простоту конструкции механика подшипника качения достаточно сложна. Кинематическая схема подшипника аналогична планетарной. Сепаратор — это своеобразный водило. Функции центральных колес выполняют внутренние и наружные кольца. Сепаратор всегда вращается в сторону вращения кольца. Частота его вращения зависит от диаметра шариков. Чем меньше шарики, тем больше частота вращения сепаратора. При вращении шарики испытывают на себе центробежную силу. Т.е. тела качения стремятся разлететься в разные стороны, однако наружное кольцо их не пускает. Также на тела качения действует гироскопический момент. Под его действием каждый шарик получает дополнительное вращение вокруг оси перпендикулярно плоскости, образованной вектором угловых скоростей шарика и сепаратора

 

Чтобы подшипник качения работал с максимальной эффективностью разработчики классифицируют их по разным типам. Т.е. есть более быстрые подшипники, есть более медленные.

Для больших радиальных нагрузок и скоростей используют шариковые подшипники. Для небольших скоростей, но больших радиальных нагрузок используют цилиндрические подшипники. Для осевых нагрузок используют подшипники с коническими роликами.

По типу нагрузки подшипники также делятся на:

- радиальные — предназначены для работы с нагрузками перпендикулярными оси вращения (колесо велосипеда или автомобиля)

- упорные — воспринимают нагрузку по оси вращения (например, поворот офисного стула).

Более подробную информацию о подшипниках можно узнать на сайте https://prom-komplect.ru/kacheniya/ . Там же можно заказать подшипники любых размеров и форм. Телефон для связи: +7(495)255-10-99.

В конструировании подшипников, как в производстве часов. Требования к простым недорогим моделям попроще. К сложным высокоточным устройствам предъявляются совсем иные требования. Например, в гидроэлектростанции главный упорный подшипник совершает 62 оборота в минуты. Частота вращения конечно небольшая, но зато принимаемые нагрузки колоссальны! Такой подшипник удерживает массу свыше 10 тонн и должен проработать в безостановочном режиме 5-7 лет.

Российский ГОСТ предусматривает 5 классов точности подшипников. Самый высокий класс обозначается цифрой 0 и далее по убыванию. С виду эти подшипники могут быть одинаковыми, но в реальности выдерживают совершенно разные нагрузки.

Характеристики любого подшипника зависят от 3 компонентов

1. материал — кольца и шарики делают из стали, которая должна быть твердой и износостойкой. Обычно применяют высокоуглеродистую хромированную сталь высокого качества.

2. выверенная и правильно просчитанная геометрия подшипника

3. точность исполнения. Без этого все вышеперечисленное не имеет никакого значения. Только на качественном высокоточном оборудовании можно изготовить хороший подшипник, который не подведет и не станет причиной аварии.

 

шариков подшипников | 100Cr6 | Łh25

Из-за высокого удельного давления i высокая скорость износа, для производства элементов подшипников качения была необходима разработка и создание сплавов, которые смогут решать поставленные перед ними задачи ожидания. Технологам было важно сделать тот сплав, который они будут характеризовались высочайшими функциональными свойствами - особенно высокими прочностные параметры (усталостная прочность), высокая твердость и устойчивость к истиранию, и - что особенно важно в случае подшипников установлены в средах, где они подвергаются воздействию элементов агрессивный, также устойчивый к коррозии или высокой температуре, если таковой имеется происходит в рабочей среде (жаропрочные и жаропрочные стали).

Важно для подшипниковых материалов пластичность материала и его обрабатываемость также играют роль. Сочетание вышеперечисленных параметров с пластическими свойствами представляется создают определенное противоречие, но технологам удалось разработать сплав, который его можно формовать как в холодном, так и в горячем виде, причем характеризуется хорошей обрабатываемостью, достаточной прокаливаемостью, что обеспечивает сплаву мартенситную структуру по всему сечению. В основном дело в пересчете на стали, а в принципе такие сплавы именуют сталями/сплавами несущий.Среди польских подшипниковых сталей вышеуказанным требованиям отвечает сталь Łh25, аналогом которой согласно PN-EN ISO 683-17:2004 является подшипниковая сталь 100Cr6 или AISI 52100 и стали Лх25СГ, аналогом которой является материал 100CrMnSi6-4.

Зе в связи с необходимостью, продиктованной главным образом заботой о высокой прочности Для усталостного разрушения необходимо обеспечить максимально возможную чистоту конструкции. и однородность. Высокая металлургическая чистота, в том числе низкая концентрация вредные примеси в виде фосфора и серы, а также другие нежелательные элементы - в случае подшипниковых сталей, м.ч.в никель, медь, молибден можно ли получить алюминий и неметаллические включения путем плавления вакуумный или электрошлаковый. Кроме того, для хороших свойств технологические, металлургические полуфабрикаты, предназначенные для подшипников качения, подвергаются сфероидизирующий отжиг, при котором в результате длительного отжигом при температуре чуть выше Ac1 получается мелкозернистая шариковый цементит равномерно распределен в ферритной матрице. Оно делает снижение твердости, склонность к пластической деформации и хорошая обрабатываемость материал и предпочтительная структура материала для отверждения термальный.

Получение высоких свойств стали Подшипник подшипников прежде всего обеспечивается соответствующим химическим составом сплавов.

Высокоуглеродистое содержание этих сталей, не применимо 1%, повышает твердость и, следовательно, стойкость к истиранию.

Основная задача хрома (ок. 1,5%) как возрастает содержание существенного легирующего компонента подшипниковых сталей прокаливаемость. Это связано с уменьшением критического хрома в несколько раз. скорости охлаждения. Хром также увеличивает количество и твердость карбидов в стали.Кроме того, наличие мелких сфероидальных карбидов с подходящей дисперсией снижает склонность к росту аустенитных зерен даже при высоком зерне температурах и длительном времени аустенизации. Таким образом, в закаленном состоянии материал показывает хорошую ударную вязкость и усталостную прочность.

Повышенное содержание в присутствии хрома марганца, как и в случае со второй сталью, приведенной в таблице 2, нет это вызывает такой нежелательный рост зерна, характерный для стали высокое содержание марганца.Большая часть марганца образует карбиды, которые также ингибируют рост аустенитных зерен. А марганец, растворенный в аустените, увеличивает его. долговечность, что повышает прокаливаемость. Кроме того, марганец снижает температуру. мартенситное превращение, в результате которого увеличивается количество и устойчивость аустенита остаточный. Это ограничивает деформацию элементов после закалки, что немаловажно. значение при изготовлении крупногабаритных подшипников.

Кремний повышает долговечность аустенита и увеличивает его прокаливаемость и повышает, что желательно в случае подшипниковых материалов, стойкость мартенсита к отпуску.Негативное влияние кремния, такое как увеличение склонности к росту зерен или закалке трещин, противодействует повышенному содержанию марганца.

Высокая твердость и усталостная прочность получают закалкой от температуры 820 - 840 оС с охлаждением в горячее масло и низкий отпуск при 180 oC. Такая термическая обработка обеспечивает тонкопластинчатый мартенсит с мелкими карбидами. В результате получается твердость не менее 62 HRC.

Стабильные размеры в стандартной комплектации подшипники напримерно до 120 градусов Цельсия. Подшипники по специальному заказу их можно сделать стабильными по размерам также при более высоких температурах.

Для изготовления подшипников качения также может быть используются легированные стали для науглероживания. В настоящее время в основном используются при производстве крупногабаритных подшипников диаметром 500 - 2000 мм. С большими размеры поперечного сечения при термообработке стальных деталей заэвтектоидные, наблюдаются значительные размерные изменения, деформации и стрессы. В случае стали для науглероживания эта проблема значительно слабее, z за счет меньших различий в объеме перлита и низкоуглеродистого мартенсита в основной.В Польше основной сталью, используемой в этой области, является сталь хромоникелевый 20х3Н4А для науглероживания и термического улучшения. Его состав был дан в таблице 3.

Для подшипников, работающих в окружающей среде влажная и агрессивная коррозия является основным фактором, воздействующим на них надежность и долговечность. Поэтому эти подшипники изготовлены из нержавеющей стали. подшипниковые стали, в Польше из стали X105CrMo17.

Статья подготовлена ​​на основании следующей литературы:

1. Добжанский Л.А.: Инженерные материалы и дизайн материал. Основы материаловедения и металловедения , Научно-техническое издательство, Варшава 2006 9000 3

2. Krzemiński-Freda H .: Подшипники прокат, 90 030 PWN, Варшава 1989

3. Фев W: Устойчиво подшипник , Эд. Научно-технический, Варшава 1969 9000 3

4. Металлургия : пр. бак под редакцией М. Гловацкая, изд. Гданьский технический университет, Гданьск 1996

5. Рудник С., Металлургия , WNT, Варшава 1996

.

Тела качения - Корпуса подшипников и аксессуары - Предложение

Prema предлагает шарики, иглы и ролики разных производителей.

Шарики

Диапазон размеров от 0,397 мм до 250 мм. Можно сделать в разные классы точности: 10, 16, 20, 28, 40, 100, 200 а также вне выбора.

В зависимости от назначения шарики изготавливаются из различные типы стали:

  • шарики из хромистой стали 100Cr6 в соответствии с (AISI52100) характеризуется высокой стойкостью к истиранию и нагрузка.Твердость находится в пределах 58-66 HRC. Они используются, в том числе вниз производство подшипников.
  • стальные шарики с низкоуглеродистой примесью (AISI1010/1050) представляют собой шарики с поверхностной закалкой и твердостью 60-64 HRC. Их используют, например, в производстве игрушек.
  • стальные шарики с высокоуглеродистой примесью (AISI1045/1085). Эти мячи более долговечны, чем низкие мячи. с примесью углерода, потому что они упрочнены не только на поверхности. Образец использование: в велосипедах.
  • шарики из нержавеющей стали AISI420 устойчивы к коррозии. Они используются для производство подшипников из нержавеющей стали и везде, где они контактируют с водой, паром или также топливо.
  • шарики кислотостойкие по AISI316 с твердостью до 37 HRC. Они используются, в том числе в косметической таре.

Иглы и ролики изготовлены из хромистой стали UNI 100Cr6 с твердостью 58-65 HRc.
Иглы предлагаются в двух версиях:

  • NRA чечевицеобразная (выпуклая) челка
  • NRB плоская челка.

Ролики выполнены с плоской поверхностью. Перед размерами роликов стоит это обозначение TR или ZB, в зависимости от по типу фаски.

Иглы выпускаются нескольких групп отбора от Г2 до Г5, при этом ролики только в группе выбора Г2.

Диапазон размеров от 1 мм в диаметре до 50 мм и от 6,8 мм в длину до 50мм.

.

Вкладыши подшипников скольжения

В конструкциях автомобильных двигателей внутреннего сгорания подшипники скольжения применяют в конструкциях автомобильных двигателей внутреннего сгорания в связи со значительными значениями нагрузки, возникающей в точках опоры, и одновременном вращении коленчатого вала в корпус двигателя и вращение шеек в головках шатунов.

Подшипник скольжения состоит из двух полувкладышей. Изготавливаются из низкоуглеродистой стали (из экономических соображений), привалочная поверхность которой покрыта специальными подшипниковыми сплавами, гарантирующими соответствующие свойства:
- низкий коэффициент трения;
- значительная стойкость к поверхностным давлениям высоких величин;
- хороший отвод тепла;
- способность образовывать и поддерживать масляную пленку;
- устойчивость к коррозии, вызванной компонентами смазочного масла;
- возможность использования малых зазоров.

Вкладыши подшипников скольжения подразделяют на толстостенные и тонкостенные в зависимости от величины отношения толщины стенки (г) к ее диаметру (d).
Толстостенные втулки, т.н. жесткие (с отношением размеров g = 0,12 - 0,06d), применялись в старых конструкциях двигателей. Их изготавливали из толстостенной трубы и после обработки заливали подшипниковым сплавом. Обе оболочки этого типа обрабатываются вместе, создавая таким образом неразрывную пару. Механическая обработка внутреннего диаметра производится после их установки в шатунную втулку или в блок двигателя.Вкладыши коренных подшипников этого типа имели окружные канавки, распределяющие масло по окружности вкладышей. Толстостенные шатуны не имеют кольцевых маслораспределительных канавок.
Тонкостенные втулки, т.н. вялые (с отношением размеров g = 0,02 - 0,04d), это втулки, у которых точность формы внутреннего отверстия зависит от точности формы посадочного места, т. к. тонкая, упругая стенка не в состоянии обеспечить достаточная жесткость и геометрическая форма подшипников .Эту функцию берет на себя посадочное место подшипника – корпус или шатун. Эти втулки изготовлены из стальной полосы. На этапе производства, когда полоса еще плоская, наносится подходящий подшипниковый сплав (заливается, спекается или прокатывается). Далее нарезаются куски соответствующей длины, которым на прессах придается окончательная форма полураковин. Внутреннее отверстие полуоболочек обрабатывается до определенного размера путем вытягивания или поворота.
Важнейшим преимуществом тонкостенных втулок является их взаимозаменяемость благодаря допуску толщины 0,005-007 мм.В результате упрощается и сборка, и ремонт (замена на новые). Еще одним преимуществом тонкостенных втулок является их очень хорошая адгезия к раструбу, обеспечивающая достаточную теплопередачу и достаточную жесткость при небольшой толщине стенки. Канавки распределения масла в тонкостенных втулках аналогичны канавкам толстостенных втулок.
Чтобы втулки не вращались и не смещались, на их контактах используются загнутые «усы».Они входят в вырезы, выполненные в гнездах (фюзеляжных и шатунных) и располагаются на одном контакте.
В сплавах для производства подшипников желательна многофазная структура с твердыми кристаллами на мягкой пластичной основе. Задача твердых кристаллов — уменьшить трение, а пластиковой основы — облегчить приработку втулки. Подшипниковые сплавы должны иметь следующие свойства:
а) механический:
- соответствующую твердость, адаптированную к нагрузке на подшипник, в том числе при повышенных температурах;
- пластичность, допускающая некоторую остаточную деформацию, позволяющую получить большую контактную поверхность;
- низкий коэффициент трения, снижающий сопротивление при эксплуатации;
- достаточная усталостная прочность;
- прочность на сжатие;
б) физический:
- хорошая теплопроводность, гарантирующая быстрый отвод тепла, образующегося при трении, предохраняющая подшипник от перегрева;
- низкое тепловое расширение, предотвращающее возможность заедания;
в) литейный цех:
- небольшая усадка, препятствующая образованию литейных трещин;
- хорошая текучесть, гарантирующая полное заполнение формы;
- низкая склонность к выгоранию ингредиентов при переплавке.

На выбор конкретного сплава вкладышей для данного подшипника влияют следующие факторы:
- нагрузка;
- размер зазоров;
- отношение ширины к длине;
- формирование смазочных канавок и их расположение;
- жесткость корпуса и вала.

Подшипниковые сплавы, используемые для вкладышей подшипников скольжения, подразделяются на:
- сплавы на основе олова;
- сплавы свинцовой матрицы;
- оловянные бронзы;
- свинцовые бронзы.

Сплавы с оловянной матрицей

также называют белыми оловянными металлами. Они используются во втулках двигателей с искровым зажиганием. Среди них можно выделить два типа сплавов.
- Оловянные высокие - обладающие хорошей смазывающей способностью, пластичностью и коррозионной стойкостью. Использование более тонких слоев сплава повышает прочность, но в то же время снижает способность к осаждению твердых загрязнений. Их недостатком является низкая усталостная прочность и снижение прочностных свойств с повышением температуры, что вызывает образование усталостных трещин при эксплуатации при больших нагрузках.
- С низким содержанием олова - имеет несколько худшие свойства, чем сплавы с высоким содержанием олова. Они гораздо хуже удерживают масляный фильтр, имеют меньшую теплопроводность и труднее сцепляются с основанием. С повышением температуры их прочность снижается значительно быстрее.

.

Катки INA | HEDAN Wrocław


Прецизионные шлифованные валы производителя INA, изготовленные из термообработанной стали с дополнительной индукционной закалкой, обеспечивают превосходную направляющую не только для линейных подшипников, но и для подшипников скольжения и качения. Индукционная закалка позволяет получить высокую и равномерную твердость по всей длине вала, а мягкий сердечник дает возможность последующей обработки. Приглашаем ознакомиться с нашим складом, валы нарезаются на любую длину с допуском +/- 1 мм.Большая часть валов хранится длиной до 6 метров, однако по вашему желанию, благодаря Центру обработки линейных направляющих, мы можем из нескольких секций сделать одну секцию, создавая любую длину, сохраняя при этом все параметры. Стандартно выполняем резку в течение 1 рабочего дня.

TYPES:

W - full, WZ - full, inch WH - incomplete (hollow)
radially threaded or with holes / и Axial Untypical Condings (поставляется в соответствии с рисунком)

Диаметры
-сорта -от 4000 -MM -
-1. Совершают -из 4000 -MM.
-Fork -от 4000 -MM -
-19000.соон. от 12 мм до 80 мм

ТИП МАТЕРИАЛА:
Cf53 - сталь для закалки и отпуска (марка стали 1.1213), for shafts type W
C60 - steel for quenching and tempering (steel grade 1.0601), for shafts type WH
CR - chrome
X46Cr13 - stainless steel (steel grade 1.4034)
X90CrMoV18 - Стальная нержавеющая сталь (стальная кладка 1.4112)

По запросу клиента мы можем предоставить сертификат материала 2.1, 2,2 или 3,1B

Длина:
для 4 мм диаметра - 2500 мм
Диаметр 5 мм - 3600 мм
5 мм <Диаметр <10 мм - 4000 мм
Над 10 мм - 6000 мм

Способ работы:
Индукционная закрепленная поверхность

. Твердость:

101101101101101101101101101101101109

. Шкала Роквелла 59 HRC + 6 HRC - стальные валы Cf53, C60
54 HRC + 4 HRC - валы из нержавеющей стали
Шкала Виккерса: 90 110
670 HV + 170 HV - Стальные ролики CF53, C60
550 HV + 70 HV - Ролики из нержавеющей стали

4 - incomplete shafts
Грохота:
RA0.3 - Ground
RA12.5 -of The Cond EN face (not cut)

STRAIGHTNESS:
0.1 / 1000 mm - ground surface

TOLERANCES:
h6 - for solid shafts
h7 - incomplete shafts

Доступные комбинации расположения монтажных отверстий

В случае валов с осевыми и/или радиальными отверстиями укажите размер резьбы, расстояние между отверстиями и расстояние от края до центра последних отверстий .

.

Подшипники - In-line.pl

На протяжении многих лет вокруг подшипников качения витало множество мифов. С одной стороны, у нас есть люди, исповедующие «культ» высших цифр, появляющихся после маркировки ABEC / ILQ / SG , с другой стороны, те, кто говорит, что все они ездят одинаково и даже на закрытых подшипниках 1 злотый. каждого достаточно.

В данном случае истина лежит "где-то" посередине - многое зависит от того, для какого стиля вождения мы будем использовать эти подшипники!

Начать следует с того, что у нас можно купить подшипники двух типоразмеров:

608 - используется на подавляющем большинстве рулонов, стандартное решение.Доступен в широком диапазоне типов, подходящих для разных стилей катания.

688 - т.н. мини подшипники. Они предназначены для конькобежного спорта, используются для уменьшения веса комплекта. Для них требуются колеса с сердечником , имеющие паз подшипника меньшего диаметра. Также можно купить специальные кольца, выполняющие роль переходников для колес с отверстием под подшипники 608.

Подшипники, используемые в роликах, имеют следующую конструкцию:

Кольца качения, внутренние и наружные - Это факторы, определяющие наилучшие рабочие характеристики подшипника.Чаще всего изготавливаются из стали, но могут быть и из керамических материалов (преимущественно из нитрида кремния). Последний материал используется в самых дорогих скоростных подшипниках. Что касается стали, то в недорогих подшипниках используется простая углеродистая сталь, подверженная коррозии. В подшипниках лучшего класса используется более стойкая хромированная сталь.

Шарики - точность их изготовления и устойчивость к деформации определяют качение и срок службы подшипников.Как и кольца, по которым они катятся, они могут быть стальными, хромированными или керамическими. Иногда в подшипниках с кольцами из хромистой стали применяют керамические шарики — это дает гибридные подшипники, более дешевые, чем цельнокерамические, но с повышенным сроком службы и сниженным сопротивлением качению.

Шариковый сепаратор — его назначение — поддерживать равномерное расстояние между шариками, чтобы подшипник мог нормально работать. В более дешевых подшипниках он сделан из стали, а значит подвержен коррозии. Я сам сталкивался со случаями, когда металлический сепаратор просто разваливался из-за коррозионного ослабления, что естественно приводило к разрушению всего подшипника. В подшипниках лучшего класса, разработанных специально для конькового хода, скейтборда или самоката, используются сепараторы из нейлона . Благодаря этому мы можем даже демонтировать весь подшипник для очистки. Они также более долговечны.

Щиты - Их задача минимизировать количество загрязнений, попадающих внутрь подшипника.В простейшем случае это металлические пластины, закрепленные «внахлест», которые можно снять, но нельзя потом снова надеть. В подшипниках, производитель которых указывает, что их можно очищать, имеются металлические экраны, закрепленные шпилькой ( С-кольцо ), металлические экраны, покрытые резиной, или пластиковые экраны. Многие подшипники более высокого качества, особенно с нейлоновым сепаратором, не имеют крышки на стороне, обращенной внутрь колеса.

Следует подчеркнуть, что подшипники с керамическими элементами не подходят для катания, которое будет подвергать их ударам, то есть для агрессивного катания, фрискейтинга или пауэрблейдинга!

Наиболее популярным классом/типом подшипников является ABEC — аббревиатура от Annular Bearing Engineers Committee , который представляет собой комитет, определяющий общую спецификацию подшипников — размеры, допуски, отклонения, геометрию.Это должно помочь производить подшипники, стандартизировать их и установить эталон для потребителя. Однако подшипники ABEC не тестируются и не оцениваются на предмет качества сборки.

Теоретически шкала АВЕС включает следующие типы: 1,3,5,7 и 9 . На рынке можно найти дешевые подшипники китайского производства с обозначением даже ABEC 11 - но это всего лишь маркетинговый ход.

Спецификация ABEC выше 9 отсутствует!

Чем выше число после ABEC, тем точнее подшипник с меньшими отклонениями, что приводит к лучшему качению. Однако важно понимать, что ABEC не определяет многие факторы, важные для катания на роликовых коньках. Одним из них является, например, ударная вязкость несущей конструкции. Также не указываются следующие параметры: устойчивость к боковым нагрузкам, тип и качество материалов, из которых изготовлены кольца и шарики, тип сепаратора шариков, гладкость поверхностей качения, зазоры между шариками и кольцами. ABEC фокусируется только на размерах колец и рабочих поверхностей, в частности на эксцентриситете или округлости внутреннего кольца.

На практике шкала ABEC ненадежна для роликовых коньков, поскольку упускается из виду слишком много важных факторов. Подшипники АВЕС 3 одного производителя могут быть лучшего качества и иметь меньшее сопротивление качению, чем АВЕС 7 другого, из-за использования более качественных материалов для их производства или более точно изготовленных шариков.

Разница в качестве может быть действительно колоссальной, и шкала АВЕС нам об этом ничего не говорит.

Фирменные производители, использующие маркировку ABEC, модифицируют несущую конструкцию и выбирают материалы таким образом, чтобы их продукция лучше всего подходила для катания на роликах.И такие подшипники на самом деле работают очень хорошо. Здесь стоит упомянуть бренды BSB и Wicked, оба используют шкалу ABEC. Есть также бренды, выпускающие подшипники ABEC для агрессивной езды — их продукция должна быть в первую очередь долговечной.

К сожалению, на рынке полно и т.н. Штамп -марки , или "производители" заказывают универсальные подшипники АВЕС из Китая, только с измененной надписью на корпусе. Такие подшипники обычно никак не приспособлены к характеристикам нагрузок, возникающих при движении на роликах.Лучше накопить денег и купить обычную машинку, чем брать такого кота в мешке.

Поэтому известные производители подшипников для роликовых коньков/скейтбордов в значительной степени отказались от использования маркировки ABEC в пользу собственных систем спецификаций или вообще отказались от таких систем, указав только назначение подшипников.

Самым известным из этих производителей подшипников является компания Bones , которая уже много лет разрабатывает свои подшипники в основном для скейтборда .Также они прекрасно подходят для катания на роликах, ввиду схожей специфики условий работы подшипников (боковые нагрузки, давление, количество оборотов в минуту). Даже их самая дешевая модель — Bones REDS — обеспечивает гораздо более «плавное» качение, чем большинство моделей подшипников, классифицированных по Шкала АВЕС.

Компании, занимающиеся конькобежным оборудованием, такие как dMb, Simmon’s Racing, Schankel, SKF , также не имеют собственной шкалы качества подшипников и не используют ABEC, вместо этого указывая назначение модели и ее характеристики.Чаще всего это подшипники, изготовленные для быстрой езды и достижения максимально возможной скорости.

Компания Rollerblade ввела собственное обозначение « SG ». Такие подшипники ведут себя аналогично фирменным подшипникам АВЕС, при этом их главная отличительная черта — использование в качестве смазки силиконового геля. Шкала маркировки во многом совпадает с классификацией АВЕС.

Еще одна известная компания, производящая подшипники для спортивного оборудования, — Twincam .В отличие от бренда Bones, Twincam при разработке подшипников ориентируется на роликовые коньки. В настоящее время производители роликов часто выпускают подшипники Twincam под собственной торговой маркой, например, Powerslide или Seba , а в прошлом также Salomon . Подшипники Twincam ILQ отличаются от остальных тем, что у них шесть шариков вместо семи. Сами шары также больше. Производитель заявляет, что такое решение снижает сопротивление качению, а более крупные шарики оставляют меньше свободного места в подшипнике ILQ, поэтому нет необходимости иметь столько смазки, как в случае с ABEC.Благодаря большему размеру шариков эти подшипники также отличаются повышенной износостойкостью, поэтому хорошо подходят для агрессивного катания, фрискейтинга и пауэрблейдинга. Фактически, подшипники Twincam пользуются большой популярностью и признанием среди фигуристов в этих дисциплинах. Лично я катался на двух комплектах (один под маркой Salomon, другой Powerslide), и это были одни из лучших подшипников, с которыми я когда-либо имел дело.

Когда речь идет о классификации подшипников с точки зрения привода, если производитель не указывает их назначение, это может быть определено в договоре следующим образом:

ABEC3 to 5 / SG5 / ILQ5 со стальными крышками, стальными корзинами и их аналогами - подшипники для рекреационной и спортивной езды.

ABEC7 to 9/SG7-9/ILQ7-9 и их аналоги, скорее хромированная сталь - фитнес-катание, фристайл-слалом, "бюджетный" выбор для конькобежного спорта.

ABEC5 - 7 / ILQ5-7 и аналогичные - с резиновыми защитными кожухами, нейлоновыми корзинами для мячей - агрессивные, фрискейт, пауэрблейдинг, скоростной спуск.

Гибридные подшипники с керамическими шариками или цельнокерамические - быстроходные.

Конечно, у меня самого есть предпочтения в выборе подшипников.Я выбираю с прорезиненными крышками (они лучше защищают от грязи и в какой-то степени даже от воды), нейлоновыми сепараторами, телами качения из хромированной стали - эти подшипники прочные и довольно быстрые, идеально подходят для городского катания. Кроме того, он очень прост в обслуживании.

Напоследок стоит добавить, что можно найти хорошие подшипники на любой бюджет и для любого стиля вождения. Однако не ждите чуда, увязните в более высоком числе ABEC и красивой упаковке.Кроме того, при покупке всех новых или бывших в употреблении роликов марка подшипника находится в конце списка факторов, о которых следует помнить.

.

Эксплуатация и диагностика подшипников качения в электроприводах - часть I

Подшипники, включая подшипники качения, являются техническими продуктами, стандартизированными на международном уровне, серийно выпускаемыми специализированными заводами. Подшипники качения являются одним из немногих элементов машин, которые конструктор обычно не конструирует, а выбирает из имеющихся в каталоге.

Одним из наиболее часто используемых узлов машин в быту и в промышленности является электропривод.Во всех электродвигателях подшипник является одним из важнейших элементов. Иногда его называют сердцем машины. В статистике причин выхода из строя электрических машин на первом месте не только в нашей стране, но и практически во всем промышленно развитом мире стоят повреждения подшипников качения и изоляции обмоток. Это приводит к серьезным экономическим потерям и финансово болезненно. Техническое состояние подшипников качения и изоляции обмоток является критическим вопросом для исправной работы электроприводов [10, 11].

Доля подшипников в общей стоимости машин обычно невелика или очень мала, но в силу их функции и статистики повреждений эксплуатация, техническое обслуживание и диагностика технического состояния подшипников качения имеют важное значение в быту и в производственной практике. Последствия повреждения подшипников качения могут быть очень серьезными. По мнению специалистов, проф. Статис Иоаннидес, директор по исследованиям и разработкам продукции SKF, и Бо Трюгг, менеджер по работе с клиентами SKF, «Отказ подшипника за десять долларов может привести к потерям до тысяч долларов в час, если подшипник выйдет из строя во время работы машины» ( " Эволюция" 1997/7).

Наблюдения и исследования автора показывают, что износ подшипников качения в Польше слишком высок по отношению к установленным машинам и устройствам. По мнению автора, специфическим национальным грехом, чреватым неприятными финансовыми последствиями, является наш подход к эксплуатации, обслуживанию и эксплуатации подшипников качения, «сердца» большинства машин и устройств. Необходимо изменить вредные привычки, которые очень распространены, что проявляется в высказывании профессионала «Я собираюсь забить подшипник», когда на самом деле речь идет о замене подшипника.Базовые знания о подшипниках среднего пользователя подшипников качения, то есть всех нас, в глобальном масштабе недостаточны. С каждым днем ​​промышленность выпускает все более сложные машины и устройства, а средний Ковальский использует их все интенсивнее. Неправильная эксплуатация, диагностика, ремонт и обслуживание подшипников качения ежедневно влекут за собой ненужные дополнительные расходы.

Общий

Пользователь машин должен быть ознакомлен с типами подшипников качения, условиями их правильной эксплуатации, областью применения, условиями сборки и разборки.В подшипниковых узлах электродвигателей подшипники качения (рис. 1) применяют там, где это возможно только по техническим причинам [4-8]. Ограничения в их использовании вытекают в основном из-за максимальных нагрузок и предельных скоростей вращения [3]. Подшипники качения преобладают в двигателях, используемых в быту и в промышленности. Предпринимаются попытки использовать подшипники качения в двигателях все большей мощности.

Автор, основываясь на своем опыте эксплуатации двигателей с подшипниками качения и скольжения, констатирует, что поломки двигателей, вызванные повреждением подшипников скольжения, встречаются редко или очень редко.Совершенно иначе обстоит дело с двигателями с подшипниками качения. Повреждение подшипников скольжения почти всегда медленное, в то время как повреждение подшипников качения очень часто сильное.

Роторы электродвигателей обычно имеют один из следующих подшипников [4, 6]:

  • на двух шарикоподшипниках,
  • на один шарикоподшипник и один цилиндрический ролик,
  • на двух цилиндрических роликоподшипниках,
  • на один сферический роликоподшипник и один цилиндрический роликоподшипник,
  • на двух сферических роликоподшипниках,
  • на двух цилиндрических и одном шариковом подшипниках.

Небольшие двигатели могут иметь шарикоподшипники с обеих сторон.

В двигателях средней и высокой мощности используется подшипниковый узел, в котором для правильной поддержки и позиционирования вала требуется фиксирующий и плавающий подшипник [7]. Фиксирующий подшипник обеспечивает радиальную поддержку и осевое выравнивание ротора в обоих направлениях. В качестве фиксирующих подшипников должны использоваться как радиальные, так и осевые нагрузки. Чаще всего это радиальные шарикоподшипники, сферические роликоподшипники, пары однорядных радиально-упорных шарикоподшипников, иногда пары радиально-упорных подшипников.Плавающий подшипник обеспечивает только радиальную поддержку вала и должен допускать осевое перемещение. Осевое смещение может происходить в самом подшипнике (например, в цилиндрическом роликоподшипнике) или между кольцом подшипника и его седлом. Это решение позволяет адаптироваться к тепловым движениям ротора (удлинению и сжатию). Из-за значительной разницы температур между статором и ротором и из-за высоких скоростей вращения в большинстве двигателей используются подшипники с радиальным зазором, превышающим нормальный (C 3 ).Это позволяет избежать риска заклинивания подшипников из-за потери люфта [3–7].

Подшипники качения в двигателях

Тип и размер используемого подшипника зависят от внешних сил, ожидаемого срока службы и надежности. Выбор данного подшипника в основном подразумевает направление и тип нагрузки, а также предполагаемую скорость вращения машины. Также следует учитывать доступный объем для установки, предполагаемую рабочую температуру, возможную сборку, тип уплотнения и смазки.

Рис. 1. Детали подшипников качения [4, 5]

Классификация подшипников качения

Подшипники качения можно разделить на (рис. 2) [4, 5]:

  1. а) поперечные,
  2. б) продольный,
  3. в) косой.

а) б) в)

Рис. 2. Типы подшипников по величине номинального угла контакта подшипника: а) подшипник скольжения, б) упорный подшипник, в) радиально-упорный подшипник [4, 5]

По форме тела качения подшипники качения делятся на (рис.3) [4,5]:

1) подшипник шариковый,

2) ролик:

  1. а) цилиндрический,
  2. б) игольчатый,
  3. в) конический,
  4. г) бочкового типа.

а) б) в) г)

Рис. 3. Типы тел качения: а) цилиндр, б) игла, в) конус, г) бочонок [4, 5]

По возможности угловых прогибов внутреннего кольца по отношению к наружному кольцу подшипники качения можно разделить на (рис.4) [4,5]:

  1. а) обыкновенный,
  2. б) качели,
  3. (с) саморегулирующийся.

а) б) в)

Рис. 4. Типы подшипников по возможности углового отклонения внутреннего кольца по отношению к наружному кольцу: а) обычные, б) самоустанавливающиеся, в) самоустанавливающиеся [4, 5]

По возможности разъединения несущих элементов подшипники качения подразделяются на [4, 5]:

  1. неразборный,
  2. разъемный.

Специальные шарикоподшипники

Тела качения шарикоподшипников могут воспринимать как радиальные, так и осевые нагрузки. Большим преимуществом шарикоподшипников является способность работать при высоких скоростях вращения. Они имеют строго определенные размеры, которые стандартизированы, а их параметрические данные имеются в фирменных каталогах фирм, занимающихся их производством [5, 7]. В зависимости от применения шарикоподшипники могут поставляться в различных исполнениях, наиболее распространенными являются: радиальные шарикоподшипники с увеличенными или уменьшенными зазорами.Специальные версии представляют собой, например, подшипники повышенной точности, также приспособленные для работы при высоких скоростях вращения за счет использования специальных корзин. Замене подлежат также закрытые версии: 2Z (использование защитных пластин с обеих сторон), 2RS (использование резиновых уплотнений с обеих сторон подшипника) и версия с канавкой на наружном кольце (маркировка N), которая закрепите подшипник в опорной плите или в смонтированном металлическом кольце (маркировка R).Шариковые подшипники в исполнении 2Z или 2RS обычно поставляются производителем с соответствующей смазкой, которой в большинстве случаев достаточно для срока службы подшипника, что сводит к минимуму проблемы, связанные с его обслуживанием и повторной смазкой во время эксплуатации. Рабочая температура таких подшипников колеблется от –30°С до +100°С.

Керамические и цельнокерамические подшипники

Керамические подшипники

— это подшипники, в которых дорожки качения и шарики выполнены из керамики, а сепаратор изготовлен из пластика.Цельнокерамические подшипники (рис. 5) также имеют керамические компоненты, но без сепараторов. Материалами, наиболее часто используемыми в производстве керамических подшипников, являются диоксид циркония, нитрид кремния и карбид кремния. Эти материалы характеризуются очень хорошими физическими свойствами, что позволяет использовать их в крайне тяжелых условиях эксплуатации, где использование стандартных стальных подшипников значительно снизило бы долговечность подшипниковых узлов. Эти подшипники используются в двигателях с инверторным питанием для предотвращения повреждения подшипников из-за подшипниковых токов.

Наиболее важные свойства керамических подшипников [1, 2, 4–11]:

  • Коррозионная стойкость - керамические материалы характеризуются очень хорошей химической стойкостью, даже при высоких температурах они могут, например, работать в кислоте или работать в ее парах.
  • Высокая или низкая температура - Керамические подшипники могут работать в диапазоне температур от –50°С до +350°С. Максимальное температурное ограничение связано с материалом сепаратора подшипника (ПА, ПТФЭ или ПЭЭК).Цельнокерамические подшипники могут работать при гораздо более высоких температурах от –50°С до +1350°С. Отсутствие корзины дает возможность работать в самых тяжелых условиях.
  • Немагнитный - Керамика, используемая в производстве подшипников, не является магнитной и может безотказно работать в магнитном поле.
  • Долговечность - диоксид циркония, нитрид кремния и карбид кремния представляют собой материалы с очень высокой твердостью и очень хорошей стойкостью к истиранию.
  • Самосмазывающиеся - керамические подшипники не требуют смазки даже в самых тяжелых условиях эксплуатации, т.е.высокая температура, агрессивная среда или вакуум.
  • Изоляция. Диоксид циркония и нитрид кремния являются изоляторами.

Рис. 5. Цельнокерамический подшипник размер 6204 закрытый с обеих сторон

Гибридные подшипники

Подшипники шариковые гибридные

(рис. 6) относятся к группе подшипников качения специальной конструкции, предназначенных для использования в двигателях или машинах, подвергающихся воздействию внешних и внутренних факторов, способствующих их более быстрому износу.По сравнению со стандартными стальными подшипниками, гибридные подшипники имеют обе дорожки качения из высококачественной нержавеющей или хромистой стали, а тела качения изготовлены из специальной керамики. Основным материалом, используемым при производстве тел качения, является нитрид кремния, реже используют диоксид циркония. Эти материалы, как и цельнокерамические подшипники, отличаются очень хорошей стойкостью к воздействию химических реагентов, а также обладают электроизоляционными свойствами.Помимо превосходных электроизоляционных свойств, гибридные подшипники в большинстве случаев имеют более широкий диапазон рабочих скоростей и более длительный срок службы, чем подшипники из чистой стали. Наиболее важными свойствами гибридных подшипников являются [1, 2, 4–11]:

  • Увеличенный срок службы - выдерживает до 5 раз больше времени, чем стальные подшипники.
  • Малый вес тел качения - нитрид кремния в три раза легче стали.
  • Очень низкое сопротивление качению — до 70 % меньше сопротивления качению.
  • Керамические тела качения - некорродирующие, немагнитные, очень твердые и стойкие к истиранию.
  • Максимальная частота вращения двигателя - до 400 000 об/мин.
  • Изоляция — тела качения изолируют дорожки качения друг от друга (это не относится к подшипникам
    с защитными кожухами типа 2Z).

Рис. 6. Гибридный подшипник размера 6204, закрытый с обеих сторон резиновым кольцом

Подшипники INSOCOAT ®

Это группа подшипников качения производства SKF (рис.7) [5, 7]. Их структура основана на покрытии внутреннего и наружного колец оксидно-алюминиевым составом толщиной 100 мкм, стойким к напряжению постоянного тока до 1000 В. Путем плазменного напыления получают чрезвычайно однородные по толщине покрытия, которые затем подвергают дальнейшей обработке для придания им влагостойкости [5, 7]. Подшипники SKF INSOCOAT ® прочны, и с ними следует обращаться так же, как с обычными неизолированными подшипниками [5, 7].Эти подшипники представляют собой очень экономичное решение по сравнению с другими методами изоляции, используемыми для защиты подшипников от подшипниковых токов.

Рис. 7. Подшипники INSOCOAT ® производства SKF [5, 7]

Подшипники

INSOCOAT ® с наружным кольцом с покрытием обеспечивают электрическую изоляцию на наружных поверхностях наружного кольца и являются одними из наиболее распространенных подшипников INSOCOAT [5, 7].Подшипники INSOCOAT ® с покрытием внутреннего кольца обеспечивают электрическую изоляцию на наружных поверхностях внутреннего кольца, лучшую защиту от электроэрозии за счет повышенного импеданса за счет меньшей поверхности, покрытой защитным покрытием [5, 7]. Слой INSOCOAT обеспечивает эффективную защиту от переменного и постоянного тока. Минимальное сопротивление составляет 50 МОм для протекания постоянного тока, вызванного напряжением 1000 В. Испытания, проведенные SKF, показали, что электрический пробой изоляционного слоя происходит, когда постоянное напряжение превышает 3000 В.При сборке с подшипниками INSOCOAT следует обращаться так же, как со стандартными подшипниками. Важно использовать правильную смазку, чтобы в полной мере использовать их долговечность.

Повреждения подшипников качения и их причины

В подшипниках качения есть два процесса естественного износа [3, 10, 11]:

  • Усталостная одежда,
  • абразивный износ рабочих поверхностей.

Истирание поверхностей подшипников увеличивается со сроком службы подшипников.Перекатывание вращающихся частей приводит к изменению качества материала. Поверхностная усталость, внешним признаком которой является разрушение фрагментов подшипника, возникает в конце срока службы подшипника. Это явление носит лавинообразный характер и приводит к т.н. техническая смерть подшипника. Возникновение усталостного износа поверхности принято за основу критерия расчета долговечности подшипника - L 10 [4-8].

Помимо номинального срока службы L 10 в литературе [4-8] используются термины «срок службы подшипников качения» и «документальный срок службы подшипников качения».Срок службы – это фактический срок службы подшипника до того, как он придет в негодность. Документированный срок службы подшипника качения определяется изготовителем машины и основывается на гипотетических данных о нагрузке и скорости, принятых изготовителем для конкретного случая [4-8].

Очень важным вопросом является статистика повреждения подшипников качения. Эти вопросы являются предметом интенсивных исследований ведущих производителей подшипников качения.SKF в публикациях 1999–2004 гг. [4] представляет результаты своих исследований в этой области. Наглядно они представлены на рисунке 8. Анализируя информацию, содержащуюся на этом рисунке, на основании имеющихся результатов испытаний следует сделать вывод, что целых 66 % отказов подшипников качения (36 % + 16 % + 14 %) являются преждевременно. Только 34% повреждений связаны с процессом естественного износа. Далее, анализируя результаты испытаний, следует констатировать, что при правильной эксплуатации и диагностике машин можно предотвратить до 66% повреждений подшипников качения.Еще один важный вывод состоит в том, что целых 50 % преждевременных отказов подшипников качения вызваны плохой смазкой и загрязнением смазки, 16 % отказов — плохой сборкой. Актуальной национальной статистики о причинах выхода из строя подшипников качения в электродвигателях автор не нашел. Производители высоковольтных асинхронных двигателей с короткозамкнутым ротором и электрических машин, составляющих основу промышленных приводов, документально оценивают долговечность подшипников качения в 50 000–60 000 часов [10, 11].У низковольтных двигателей документально ресурс оценивается в 20 000–30 000 часов [10, 11]. В практике эксплуатации эта долговечность, т.е. срок службы, оказывается короче. В среднем срок службы подшипников качения высоковольтных двигателей в бытовых условиях меньше — около 20 000–45 000 часов, иногда менее 20 000 часов. Для низковольтных двигателей это соотношение аналогично [10, 11].

Рис. 8. Статистика повреждений подшипников качения по данным SKF [4]

Систематизируя приведенные в литературе виды повреждений подшипников качения в двигателях [1–11] и сопоставляя их с производственной практикой, наиболее точным, по мнению автора, является следующее описание [10, 11]:

  • шелушение (шелушение),
  • трещины и сколы,
  • изъятий,
  • вмятины и ненормальный износ,
  • тупик,
  • повреждение электрическим током,

В литературе также можно встретить различное деление видов износа подшипников качения, напр.введен Международным стандартом ISO 15243. Подшипники качения. Повреждения и отказы. Термины, характеристики и причины. Соответствующая разбивка повреждений показана на рисунке 9.

По мнению автора, надежная работа подшипников качения в электроприводах складывается из ряда факторов, в том числе:

  • хорошая конструкция подшипникового узла,
  • подшипники хорошего качества,
  • правильный узел подшипника, правильное выравнивание привода,
  • обеспечение надлежащих условий труда и окружающей среды,
  • правильная эксплуатация и техническое обслуживание, включая правильную смазку,
  • правильный диагноз,
  • правильная разборка поврежденного подшипника, осмотр поврежденного подшипника, определение причин повреждения подшипника.

Рис. 9. Классификация повреждений подшипников качения по стандарту ISO 15243

Рис. 10. Жизненный цикл подшипников качения [4]

Все эти элементы составляют общую концепцию эксплуатации и обслуживания подшипников качения в электроприводах. Комбинируя их вместе, мы создаем жизненный цикл подшипника качения (рис. 10). Опыт и исследования автора показывают, что причинами чрезмерного износа подшипников качения двигателей в бытовых условиях являются прежде всего: неправильная посадка подшипников и плохая смазка в сочетании с подачей загрязненной смазки в подшипниковую камеру [10, 11].Очень часто замена подшипников качения производится без узаконивания подшипниковых щитов. Новые подшипники устанавливаются на диски с чрезмерным люфтом. Вместо использования новых подшипниковых щитов чаще всего безуспешно проводят регенерацию дисков путем их втулочного уплотнения, либо подшипники монтируют с помощью специализированных клеев, размечая поверхность дисков или даже сам вал (рис.11а). Через непродолжительное время у такого двигателя есть подшипники на очередную замену. Радикальное и положительное решение – замена опорных плит на новые.

Повреждение подшипника обычно вызывает заедание шейки подшипника на валу двигателя (рис. 11б), сопровождается истиранием и износом посадочной поверхности подшипника в посадочном месте в моторном щите. В вертикальных двигателях чаще всего повреждается верхний радиальный подшипник, а под ним заедает шейка подшипника. Чаще всего повреждается подшипник приводного конца. Это может сопровождаться трещинами вала в районе опорной шейки (рис. 12а) или даже поломкой конца вала.На последней стадии разрушения происходит действие моментов инерции ведомого устройства, затем происходит резкое торможение ротора в результате его трения о сердечник статора, вызывающее заклинивание статора и листов ротора (рис. 12б). и в).

Поврежденные шейки подшипников ремонтируют на ремонтных предприятиях, чаще всего путем наплавки и механической обработки. Это ненадежный метод, особенно при ремонте шейки подшипника на ведущей стороне двигателя. Практика показывает, что через короткое время может произойти очередной отказ, в том числе и облом конца вала.

а) б)

Рис. 11. Вал двигателя: а) пунктирный вал, б) задир шейки подшипника, истирание и износ посадочной поверхности подшипника в посадочном месте подшипника

а) б) в)

Рис. 12. Повреждения двигателя: а) перелом шейки подшипника, б) задир пластин статора, в) задир пластин ротора

Выход из строя подшипника сопровождается повышением температуры подшипникового узла выше предела нормальной эксплуатации.Температура подшипников качения не должна превышать температуру окружающей среды более чем на 60 С [5, 6]. При средних условиях эксплуатации рабочая температура подшипника не превышает 50–60 на С. При более тяжелых условиях эксплуатации рабочая температура подшипника выше, но она не должна превышать 125 на С. При повышении температуры в подшипнике узел поднимается, смазка подшипника расплавляется. Разжиженная смазка выходит из зоны подшипника, что быстро приводит к заклиниванию подшипника.В последствии часто происходит отказ клетки. Это приводит к неравномерному распределению тел качения подшипника, что приводит к интенсивному износу тел качения. Температура резко повышается, и это последняя фаза выхода подшипника из строя. Это условие не должно иметь место. Перед этим должны сработать системы защиты двигателя, следящие за температурой и вибрацией.

Одной из причин выхода из строя подшипника является возникновение проскальзывания между телами качения подшипника и кольцами подшипника.Это тот случай, когда подшипник нагружен слишком мало по отношению к номинальным нагрузкам для данного типа подшипника. Тогда тела качения подшипника не катятся, а просто скользят. Сопровождается износом тел качения и дорожек качения в подшипниках. В результате за короткое время может произойти необратимое повреждение подшипника в сочетании с заклиниванием. Эта проблема возникает особенно в вертикальных двигателях, где радиальный подшипник (обычно роликовый) и осевой шарикоподшипник используются в верхнем подшипниковом узле.В этом решении осевой подшипник нагружается силами тяжести ротора и муфты, а радиальный подшипник нагружается только силами неравномерного магнитного натяжения, величина которого зависит в основном от равномерности воздушного зазора между ротор и статор [10, 11]. Это также тот случай, когда при замене поврежденных подшипников вместо старого мы используем новый, пусть даже самый новый, высокотехнологичный (известной фирмы) с гораздо большей грузоподъемностью.Этот новый подшипник постоянно недогружен и быстро выходит из строя из-за постоянного скольжения, к удивлению и даже раздражению пользователя.

Отклонение расчетного ресурса подшипников качения в двигателях от фактического, кроме уже указанных причин, может быть вызвано также: большей, чем расчетная, нагрузкой, неэффективным уплотнением, слишком плотной посадкой, слишком высокой виброакустической активностью приводимой машины двигателем (дисбаланс, эксцентриситет) и неправильной работой приводов.Очень характерной ошибкой является то, что сварка ведется вблизи подшипникового узла с массой, расположенной далеко от места сварки. Это может привести к замыканию цепи при сварке через подшипник, а значит, к протеканию через него тока (электрическая дуга) и серьезному повреждению подшипника - следы микросварки на дорожках качения и телах качения.

На рис. 13 показаны примеры повреждения подшипников качения в электродвигателях промышленных приводов.

а) б) в)

Рис. 13. Повреждение подшипников качения в двигателях, примеры: а) трещины и выкрашивание, б) ненормальный износ, в) заедание, г) заедание

Литература:

90 370 90 370 90 370 90 370 90 370 90 370 90 370 90 370 90 370 90 370 90 370

1.

Jones R. Гибридные керамические подшипники для станков . Указания по применению CM3056, SKF 2000.

2.

Кальман Л., Нильссон К., Прейзингер Г. Гибридные подшипники для электрических машин . Эволюция 2001, 3, стр. 28–31.

3.

Krzeminski-Freda H. Подшипники качения . PWN, Варшава, 1989. 9000 3

4

SKF

: Каталог 2004.

5.

SKF: Подшипники качения в электродвигателях и генераторах. Публикация 5230E, SKF 2004.

6.

SKF: Руководство по техническому обслуживанию подшипников . Публикация 4100 PL, SKF 1994.

7.99003

SKF: SKF Замена подшипников и уплотнений электродвигателей SKF 2004. Публикация 5272, SKF 2002.

8.

SKF: Мониторинг состояния: история и концепция технологии SKF SEE® . СКФ 1990.

9.

Технологическая конференция SKF: после 16–19 мая 2000 г.

10.

Шиманец С. Диагностика состояния изоляции обмоток и подшипников асинхронных двигателей с короткозамкнутым ротором в условиях промышленной эксплуатации. Исследования и монографии, выпуск 193. Wyd. Издательство Опольского технологического университета, Ополе, 2006. 9000 3

11.

Szymaniec S. Исследование, эксплуатация и диагностика машинных агрегатов с асинхронными двигателями с короткозамкнутым ротором . Исследования и монографии, выпуск 333. Wyd. Издательство Опольского технологического университета, Ополе, 2013 г.

проф. доктор хаб. англ. Славомир Шиманец 9000 3

Опольский технологический университет

.

Нужны ватты - подшипники | el Kapitano

В каждой точке велосипеда, где он вращается, есть подшипники. Именно благодаря им крутятся наши колеса, кривошип, педали, колеса в переключателе и рулевой колонке. Поскольку они хорошо скрыты от нашего взгляда, мы редко обращаем на них внимание. Обычно до их износа, когда поврежденный подшипник может замедлить или в конечном итоге обездвижить нас.

В велосипедах используются шарикоподшипники, состоящие из наружного и внутреннего колец и размещенных между ними тел качения, представляющих собой шарики, удерживаемые относительно друг друга в определенном положении с помощью корзины.Кольца и шарики обычно изготавливаются из нержавеющей стали. Почему именно нержавейка? Потому что он твердый и прочный. Однако оказывается, что, несмотря на свои преимущества, это не идеальный материал. Стальные подшипники относительно тяжелые, а поверхность, форма шарика и кольца не идеальны. Здесь на помощь приходит нитрид кремния, известный химикам как Si3N4. Путем спекания при высокой температуре и давлении образуются сферы, поверхность которых до четырех раз более гладкая, чем у их стальных аналогов.То же самое может быть и с дорожками качения (кольцами), но в керамических велосипедных подшипниках они обычно изготавливаются из нержавеющей стали, поэтому мы имеем дело с гибридными подшипниками.

Совершенство изготовления подшипников определяется классами ABMA. Чем ниже класс, тем выше точность изготовления мячей. Например, большинство подшипников, используемых в велосипедах, относятся к классу ABMA 25, что означает, что округлость шарика и, следовательно, допустимая разница между радиусами в любой точке шарика не должна превышать 0,000025 микродюймов.Для лучших подшипников, в том числе керамических, мы можем достичь третьего класса, что составляет 0,000003 микроринча или 0,0762 нанометра. Однако совершенство, с которым изготовлены керамические подшипники, — это еще не все. Также очень важно, что керамические шарики более чем в два раза тверже, чем шарики из нержавеющей стали.

Но, возможно, что больше всего привлекает триатлонистов и вдохновляет их надеяться на улучшение, так это более низкое трение керамических мячей по сравнению с их стальными аналогами.Однако в этой бочке меда есть столовая ложка дегтя. Что ж, эти выгоды от меньшего трения больше всего ощущаются при очень высоких оборотах, исчисляемых тысячами в минуту. В велосипеде мы можем говорить максимум о 500-600 оборотах в минуту в случае колес в обойме заднего переключателя. В ступицах колес это может быть около 300, а в корпусе каретки около 100 оборотов в минуту. По этой причине потенциальная прибыль будет соответственно меньше. И что именно? Это зависит от того, насколько хорошие подшипники вы покупаете. Например, керамические подшипники датского лидера рынка или его польского аналога, установленные в каретке, ступицах колес и колесах в обойме заднего переключателя, сэкономят около 6-7 Вт.С одной стороны, очень мало, но если кто-то дошел до того, что ищет предельную прибыль вне зависимости от затрат, стоит заинтересоваться керамикой.

Статья была опубликована в журнале «Триатлон», входящем в ежемесячник «Bieganie», в январе 2018 года.

.

Смотрите также


 

Опрос
 

Кто вам делал ремонт в квартире?

Делал самостоятельно
Нанимал знакомых, друзей
Нашел по объявлению
Обращался в строй фирму

 
Все опросы
 
remnox.ru © 2012- Строительство и ремонт При копировании материалов ссылка на сайт обязательна!