Ремонт
Плитка для фасада постройки 8-11-2012, 10:05

Плитка для фасада постройки

Владельцы недвижимости за городом часто задаются вопросом защиты и украшения различных строений от внешних негативных факторов. Сп...

Сталь х12мф характеристики


Характеристика материала – сталь Х12МФ

Ножи из стали Х12МФ – одни из наиболее прочных ножей, с очень высокими качественными характеристиками.

Сталь Х12МФ по своей структуре очень плотная и устойчива к ударному воздействию, она применяется для изготовления различных штампов. Сейчас эта сталь чаще всего используется при изготовлении охотничьих ножей, так как ее свойства позволяют использовать нож, например, для разделки туш и при этом не бояться затупления.

Чтобы добиться таких высоких показателей, сталь проходит через расковку заготовки – это  повышает ее плотность. Берется заготовка в виде круглого прутка, нагревается в горне до температуры ковки, затем ее пробивают молотом, и получается очень плотная полоса, затем ее снова греют и разрубают на заготовки. Полученные заготовки нормализуют и пускают в дальнейшую работу. После того, как заготовке придадут форму нужного клинка, она проходит специальную термообработку в вакуумной печи. Сталь, полученная таким образом, очень прочная и стойкая к затуплению ножа.

И так, сталь Х12МФ – это  инструментальная легированная штамповая сталь.

Химический состав Стали Х12МФ:

Химический элемент

%

Углерод(C)

1,45-1,65

Ванадий (V)

0,15-0,3

Кремний (Si)

0,1-0,4

Медь (Cu), не более

0,3

Марганец (Mn)

0,15-0,45

Молибден (Mo)

0,4-0,6

Никель(Ni), не более

0,35

Фосфор (P), не более

0,03

Хром (Cr)

11,0-12,5

Сера (S), не более

0,03

Сталь Х12МФ штамповая сталь холодного деформирования с повышенным содержанием хрома и включениями молибдена(ср.0,5% )и ванадия(ср.0,2%). Сталь X12МФ обладает хорошей теплостойкостью и прочностью, высокой прокаливаемостью, закаливаемостью и износостойкостью. Также эта сталь технологична, хорошо обрабатывается резанием и давлением, удовлетворительно шлифуется.

Основным легирующим элементом штамповой стали холодного деформирования является хром (Cr). Он повышает режущие свойства и износостойкость, увеличивает прочность и прокаливаемость стали, что особенно важно для крупных пуансонов и матриц. При наличии свыше 2,5% повышает устойчивость стали против отпуска, особенно при нагреве инструмента до температур, выше 300° С. Вместе с марганцем уменьшает коробление при закалке. Однако, у сталей с содержанием хрома 12% появляются недостатки: резко выраженная карбидная неоднородность и повышенная склонность к коагуляции карбидов, способствующая разупрочнению сталей при нагреве.

Вольфрам (W) вводят для повышения твердости, износостойкости и прокаливаемости стали, улучшает режущую способность инструмента.

Ванадий (V) в штамповых сталях присутствует в карбиде VC и твердом растворе. Ванадий существенно уменьшает чувствительность штамповых сталей к перегреву, повышает теплостойкость сталей, улучшает распределение частиц избыточной фазы. При содержании ванадия 0,3 - 0,5 % прочность и пластичность стали будет значительно выше, чем у высокованадиевых сталей.

Молибден (Mo) вводится в высокохромистую сталь для увеличения её вязкости и повышения прокаливаемости. Также молибден оказывает отрицательное влияние на окалиностойкость. Поэтому содержание молибдена в штамповых сталях ограничивается 1,4 - 1,8 %.

Марганец (Mn) вводят для повышения прокаливаемости стали. В сочетании с хромом молибден уменьшает коробление при закалке, но увеличивает склонность к перегреву.

Кремний (Si) вводят, чтобы увеличить прокаливаемость стали, повысить стойкость против отпуска.

Если вы решили купить охотничий нож из стали Х12МФ, вам стоит обратить внимание на следующие особенности:

Во-первых, основным достоинством такого ножа является то, что он очень хорошо держит заточку. Однако, нож из стали Х12МФ достаточно трудно точить, при своей твердости нож подправляется достаточно сложно.  Несмотря на свои превосходные режущие свойства, сталь Х12МФ достаточно хрупкая: ножи из такой стали, категорически запрещается метать в деревья, швырять, тестировать на изгиб.

Во-вторых, обратите внимание, нож из стали Х12МФ склонен к появлению потемнений на стали: например, если берете с собой нож на море или режете им лимон, обязательно сразу же тщательно вымойте нож, в противном случае на нем могут появляться темные пятна. Охотничьи ножи из стали Х12МФ почти не ржавеют, но при попадании в кислую или щелочную среду могут покрыться ржавым налетом или на клинке появятся темные пятна.

Если вам необходим прочный и надежный охотничий нож, мы рекомендуем выбирать ножи из стали Х12МФ.  

Сталь Х12МФ: характеристики, отзывы

Промышленное изготовление подшипников, штампованных и режущих инструментов осуществляется с использованием различных марок стали. Среди них особое место занимает сталь Х12МФ.

Характеристики этой марки по достоинству оценены также многими компаниями, занимающимися производством исключительно ножевой продукции. Сегодня данный материал пользуется большой популярностью как среди фирм-изготовителей, так и среди покупателей различных ножевых изделий.

Класс марки

В отрасли машиностроения основной маркой считается сталь Х12МФ. Характеристики материала отличаются от остальных углеродистых инструментальных марок высокими показателями плотности структуры. Данный вид стали относится к классу инструментальных штампованных. Долгое время она применялась только в производстве штампов для гибки и формовки изделий. Поскольку кованая сталь Х12МФ обладает высокой устойчивостью к внешним физическим воздействиям, ее используют в тяжелой промышленности и машиностроительной отрасли.

Данная сталь является высококачественным материалом, из которого изготавливают охотничьи ножи. Как свидетельствуют многочисленные отзывы потребителей, такие режущие изделия отличаются большой прочностью и долго не тупятся, что для охотника немаловажно. Преимущества материала учитываются фирмами-изготовителями, использующими в производстве продукции сталь Х12МФ.

Свойства

К достоинствам данной марки стали относятся:

  • высокая прочность;
  • теплостойкость;
  • прокаливаемость;
  • закаливаемость;
  • износостойкость;
  • технологичность.

Последнее свойство оценено мастерами, обрабатывающими сталь Х12МФ. Характеристики марки позволяют ее обрабатывать при помощи процедур резания, давления и шлифования.

Продукция

Марка Х12МФ используется при изготовлении:

  • профилировочных роликов, имеющих сложную форму;
  • сложных дыропрошивных матриц, при помощи которых формируется листовой металл;
  • эталонных шестерней;
  • накатных плашек;
  • волоков;
  • матриц;
  • пуансонов.

Чем обеспечивается плотность?

Высокие показатели, которыми обладает сталь Х12МФ, характеристики данной марки достигаются путем расковки заготовок. Во время процедуры взятый для обработки круглый стальной пруток помещается в специальный горн. Там он нагревается до определенной температуры. После этого пруток из Х12МФ обрабатывается механически при помощи молота. В результате должна получиться полоска стали с очень большой плотностью. Затем ее снова помещают в горн и подвергают термообработке. После того как полоска достаточно нагрелась, ее рубят на несколько небольших заготовок.

В дальнейшем путем обработки им придается нужная клинообразная форма. Таким способом создаются ножи из стали Х12МФ. Отзывы владельцев о таких клинках носят преимущественно положительный характер: структура стали заготовок в процессе их обработки молотом становится очень плотной, а это, в свою очередь, обеспечивает лезвиям высокую стойкость к затуплению.

Зачем нужны легирующие элементы?

В первоначальном своем виде любая сталь является обычным сплавом, в состав которого входят железо и углерод. В зависимости от задачи, которую будет выполнять изделие, осуществляется химическое изменение сплава, а это, в свою очередь, усовершенствует и адаптирует сталь Х12МФ. Характеристики (отзывы подтверждают информацию) усовершенствованного материала заключаются в следующем перечне:

  • высокая прочность;
  • повышенная коррозийная стойкость;
  • долговечность эксплуатации;
  • высокие режущие способности.

Данные качества Х12МФ приобретает в результате добавления в нее легирующих элементов. Процедура осуществляется в определенном температурном режиме с соблюдением необходимого количества закаливаний.

Состав

Ножевая сталь Х12МФ состоит из следующих химических элементов:

  • Хром. Его вводят для повышения режущих свойств и износостойкости данной марки стали.
  • Вольфрам. Данный химический элемент повышает прокаливаемость.
  • Ванадий. Он необходим для того, чтобы качественно распределялись в структуре стали частицы избыточной фазы. За счет наличия ванадия в составе существенно уменьшена чувствительность к перегревам. При избыточном количестве вещества (свыше 5%) снижаются пластичные свойства, которые должна иметь сталь Х12МФ. Характеристики (отзывы владельцев стальной продукции полностью это подтверждают) данного материала зависят от количества ванадия. Чем меньше присутствие данного химического элемента, тем выше показатели прочности и пластичности стали.
  • Молибден. Этот химический элемент повышает вязкость и прокаливаемость стали. В то же время наличие большого количества молибдена способно понижать стойкость сплава к образованию окалин. Желательно, чтобы содержание этого вещества в Х12МФ не превышало 1,7%.
  • Марганец. Данный химический элемент необходим для уменьшения коробления во время закаливания изделий.
  • Кремний. Используется для повышения стойкости против отпуска во время термообработки.

Изготовление легированной штампованной стали осуществляется с учетом требований ГОСТа.

Х12МФ: значение аббревиатуры

Расшифровывать марки сталей нетрудно. В первую очередь необходимо знать, какие буквы используются при обозначении химических элементов. Для обозначения хрома применяется буква Х, никеля – Н, кобальта – К, ванадия – Ф, молибдена – М, титана – Т, меди – Д, и т. д. Следовательно, сталь Х12МФ в своем составе содержит хром, молибден и ванадий. Цифрой обозначается содержание основного легирующего элемента. Им является хром. 12% данного химического элемента содержит в себе сталь Х12МФ.

Характеристики

Ножи, созданные из материала данной марки, обладают теми качествами, которые придают стали содержащиеся в ней компоненты. Поскольку Х12МФ является углеродной сталью, то изделиям из нее присуща высокая износоустойчивость. Это значит, что клинком с высоким показателем углерода можно пользоваться длительное время без дополнительного затачивания. Содержание 16% углерода определяет, какие будет иметь сталь Х12МФ характеристики. Ножи, изготовленные из хромосодержащей стали (12%), почти не ржавеют. В том случае, если сталь содержит 14% хрома, она становится полностью нержавеющей. Наличие данных химических элементов обеспечивает клинкам из Х12МФ прочность и долговечность. Обеспечение абразивной устойчивости возможно за счет дополнительной легирующей добавки. Для этой цели во время прокаливания в Х12МФ добавляется молибден. В результате сталь прокаливается равномерно. Нож, изготовленный из нее, представляет собой изделие с однородной заточкой. Как свидетельствуют многочисленные отзывы владельцев таких клинков, в структуре ножей отсутствуют слабые места.

Испытание ножей из Х12МФ

Испытание стальных охотничьих ножей заключается в произведении следующих действий:

  • Ножом делаются нарезы на канате толщиной 200 мм. По отзывам владельцев, клинком спокойно можно сделать не менее трехсот нарезов. Лишь затем будет заметно, что лезвие затупилось.
  • Для нарезов также используются дубовые бруски. На данном материале ножом можно сделать не более ста нарезов.
  • Разрезается газета. Суть данного тестирования также заключается в том, чтобы проверить остроту ножа. Для этого на лезвие аккуратно опускается один газетный лист. Обычно листок легко разрезается на две части исключительно под воздействием своего веса.

Несмотря на все имеющиеся достоинства стали марки Х12МФ, многие владельцы таких клинков рекомендуют придерживаться двух правил:

  • Поскольку охотничьи ножи не являются метательным оружием, клинки нежелательно бросать в деревья или другие поверхности.
  • Никогда не проверять ножи на изгиб и не наступать на них.

Тем, кто приобрел один из таких ножей, опытные охотники рекомендуют не тратить свои силы на полировку клинка. Как утверждают многие потребители, Х12МФ очень плохо полируется. Следовательно, нож из стали этой марки никогда не будет ярко блестеть.

Характерный цвет для его клинка – матовый. В связи с этим ножи из стали Х12МФ нередко путают с булатными.

Заключение

Сталь марки Х12МФ по достоинству оценена фирмами-производителями различных инструментов и ножевой продукции, а также потребителями.

Те, кто приобрел режущие изделия из стали Х12МФ, отзываются о ножах исключительно положительно. Используя данные клинки, можно легко открывать консервные банки, стругать деревянные ветки и рубить кости добытого зверя. В походных условиях данные действия являются самыми распространенными.

Не менее позитивные отзывы оставляют потребители подшипников, штампованных и режущих инструментов из стали Х12МФ. Как показал опыт, изделия из Х12МФ могут легко справиться с любой задачей.

характеристики и применение, расшифровка марки и ее состав. Аналоги. Плюсы и минусы, режим термообработки стали

Сталь марки Х12МФ пользуется большой популярностью у изготовителей охотничьих ножей. В нашей статье мы поможем вам расшифровать маркировку этого сплава, дадим описание основных компонентов в его составе, рассмотрим эксплуатационные особенности, достоинства и недостатки материала.

Состав и расшифровка

Х12МФ — это ножевая сталь. Как и другие соответствующие сплавы, изначально она разрабатывалась не для изготовления клинков, а для создания волосков, профилированных роликов, закатных и дыропрошивных пушек. Однако, учитывая высокие эксплуатационные характеристики материала, технологи рекомендовали расширить сферу ее использования. Именно тогда на сталь обратили внимание производители ножей.

Маркировка стали Х12МФ расшифровывается следующим образом:

  • «Х» указывает на содержание хрома;
  • «12» означает его долю в сплаве, равную 12%;
  • «М» и «Ф» говорят о присутствии таких легирующих элементов, как молибден и ванадий (числовые индексы для этих компонентов не предусмотрены, так как в соответствии с технологией их концентрация не должна превышать 1%).

Углерод в маркировке не указывается, поскольку в соответствии с действующим стандартом его концентрация по умолчанию должна соответствовать 1,5%. Этот компонент является обязательным для любого стального сплава. Он повышает прочность материала, но при этом ухудшает его пластичность и тем самым делает металл менее подверженным деформациям. К тому же при завышенной концентрации карбиды перераспределяются по сплаву неравномерно, а при выслеживании начинают коагулировать. В результате сплав становится неравномерным: в зоне сегрегаций он приобретает максимальную прочность, а самые истощенные участки при прогреве до 30 градусов и более становятся особенно уязвимыми. При интенсивной эксплуатации это приводит к нагреванию и, как следствие, разупрочнению поверхности.

Базовым легирующим компонентом Х12МФ считается хром. Этот микроэлемент придает стали высокую устойчивость к коррозии, повышает параметры прокаливаемости и сводит к минимуму риск разупрочнения сплава. Благодаря его включению материал приобретает теплостойкость и устойчивость к короблению в процессе закаливания. При производстве ножей вольфрам вводится в структуру стали для повышения режущих характеристик. Такое качество обусловлено способностью элемента формировать тугоплавкие соединения, которые не приводят к разупрочнению даже при сильном термическом воздействии.

Высокая доля компонентов, способствующих повышению прочности сплава, придает технико-физическим характеристикам металла отрицательные свойства. Чтобы нивелировать этот недостаток, в структуру вводят хром, вольфрам, молибден и марганец. Эти элементы работают на повышение прокаливаемости и снижают коробление. Ванадий, как и железо, может формировать карбиды, а они отличаются большей тугоплавкостью и жесткостью, чем соли железа.

При этом концентрация вещества невелика — только 0,3-0,5%, поэтому ухудшения пластичности не происходит.

Особенности производства

Производство стали марки Х12МФ подчиняется налаженному технологическому процессу. Расплавленный металл заливается в подготовленные формы с учетом обязательных припусков на дальнейшую механическую обработку. Малая степень усадки позволяет оставлять припуски незначительных размеров. В процессе остывания и сопутствующей ему кристаллизации образуется дендритная структура, при этом карбиды выпадают неравномерно по плоскости сечения. Чтобы устранить структурную неоднородность, материал подвергается отжигу.

Особый интерес представляет изготовление отливок в технике электрошлакового переплава, её используют при необходимости получения изотропной структуры стали во всех направлениях и плоскостях. Полученный таким образом металл характеризуется высокой ковкостью. Аналогичные результаты можно получить при использовании технологии вакуумно-дуговой переплавки. В ходе ковки производится дальнейшее улучшение металлической структуры. На этом этапе снимается неоднородность по металлической структуре. Зерна измельчаются и заполняют собой пустоты, образовавшиеся внутри кристаллической решетки.

Плюсы и минусы

Как и всякая другая сталь, сплав марки Х12МФ имеет свои достоинства и недостатки. К числу преимуществ относят следующее.

  • Для создания деталей применяются дешёвые доступные ингредиенты, в том числе вторсырьё. Это существенно понижает себестоимость производства. Готовые изделия из этой стали имеют доступную цену, но при этом сохраняют свои полезные эксплуатационные характеристики.
  • Хорошая предсказуемость рабочих свойств ножей. Она проявляется в сохранении всех характеристик режущих оснований в широком температурном диапазоне.
  • Соответствие остроты заточки всем основным требованиям. Если термообработка проведена верно, то можно получить лезвия, твердость которых соответствует 63-64 HRC-единицам. В комбинации с оптимальными углами заточки режущее основание получается функциональным и износоустойчивым по всей своей длине.
  • Лезвия продолжительное время сохраняют свою остроту вне зависимости от того, какой материал оно разрезает.
  • Сталь данной марки относится к группе условно нержавеющих. Это значит, что она сохраняет устойчивость при взаимодействии с влажной средой. Следовательно, за этими ножами потребуется минимальный уход. Материал отличается хорошей обрабатываемостью и податливостью к шлифованию.
  • Это практичный и долговечный материал: ножи из стали марки Х12МФ служат своим хозяевам верой и правдой много лет.

В то же врем, материал имеет и свои минусы.

  • Сложность проведения операций под действием высокой температуры. В ходе ковки металлические заготовки нередко растрескиваются. Данный дефект нельзя устранить. Растрескивание наступает в случае недогрева до упаковочного температурного режима, а при перегреве материал попросту рассыпается. Поэтому правильно подобрать температурный режим для обработки бывает довольно сложно.
  • Для проведения заточки требуются специализированные инструменты и оборудование.
  • Повышенная чувствительность рабочей поверхности к нагрузкам на изгиб. Это накладывает существенные ограничения на габариты лезвий и сферу их использования.
  • К тому же нужно иметь в виду, что клинок из стали марки Х12МФ нельзя отполировать до состояния зеркального блеска. Даже если приложить максимум усилий, он все равно остается мутным. В походных условиях будет весьма проблематично выполнить правку деформированного клинка ввиду его исключительной твердости.

Для достижения предельной плотности и стойкости к износу следует выполнять ступенчатое нагревание при закалке с длительной выдержкой на каждом температурном этапе. Закалку тоже производят поступательно, в соли либо кипящем масле, после чего охлаждают на воздухе. Отпуск нужен для того, чтобы снять внутреннее напряжение, оставшееся в металле после закалки. Но отнюдь не каждое производство обладает необходимым для этого оборудованием. К тому же термообработка существенно повышает общую себестоимость готового изделия, именно поэтому штучные клинки из сплава марки Х12МФ стоят крайне дорого.

Тем не менее, потребительские преимущества во многом перевешивают технологические недостатки. В большинстве случаев последние некритичны. Но знание основных особенностей и строгое соблюдение производственной технологии позволят создать по-настоящему уникальный клинок.

Характеристики и свойства

Основное требование, которое предъявляется к ножевым сталям, — это твердость по Роквеллу. Чем выше данный параметр, тем более долговечным будет изделие и тем дольше продержится заточка. Для сплава Х12МФ этот показатель варьируется в диапазоне 61-64 единиц. Для сравнения: у японской катаны показатель держится на отметке 65-70 единиц.

Механико-химические свойства сплава определяются его составом и взаимодействием основных компонентов между собой. В соответствии с ГОСТом их содержание составляет:

  • углерод — 1,45-1,65%;
  • хром — 11-12,5%;
  • молибден — 0,4-0,6%;
  • кремний — 0,1-0,4%;
  • ванадий — 0,15-0,3%;
  • марганец — 0,15-0,45%;
  • медь — 3%;
  • никель — 0,35%.

Сплав этой марки отличается повышенной теплостойкостью, прочностью и хорошей прокаливаемостью. Для него характерны стойкость к износу и высокая закаливаемость. Но при всех своих превосходных режущих свойствах Х12МФ — довольно хрупкий состав. Поэтому клинки из подобной стали категорически не рекомендовано проверять на изгиб, швырять, а также метать в деревья и другие прочные основания. Для справки: зарубежным аналогом Х12МФ считается сталь D2 производства США.

По некоторым оценкам, российский сплав обладает лучшими эксплуатационными параметрами, чем импортный.

Применение

Х12МФ относится к категории сталей, которые применяются не только в промышленности, но и в быту. Тем не менее, универсальной ее назвать сложно, ведь сфера использования сплава существенно ограничена. Дело в том, что набор и структура основных легирующих компонентов определяют узконаправленное предназначение этого материала в качестве инструментального штампового сплава. Повышенная технологичность, легкость обработки резом и давлением позволяют выполнять:

  • штампы для просечных, точечных, а также кузовных и дыропрошивных матриц;
  • волоки;
  • профильные ролики;
  • эталонные шестерни;
  • вырубные пуансоны;
  • накатные плашки.

Однако наибольшим спросом эта сталь пользуется в производствах, занимающихся изготовлением холодного оружия. Это связано с тем, что клинок из подобного сплава получается очень высокопрочным, потому необходимости в правке не возникает продолжительное время. Высокая обрабатываемость методом ковки и резания, теплоемкость, а также устойчивость к окислению — это те свойства, которые определяют марку Х12МФ как одну из самых надежных в этом сегменте.

Однако владельцам клинков из сплава Х12МФ нужно иметь в виду, что точить инструмент будет достаточно сложно: высокая твердость делает этот процесс трудоемким. Кроме того, сталь этой марки склонна к появлению потемнений. Если вы собираетесь резать лимон или берёте с собой нож на рыбалку, то необходимо тщательно вымыть его сразу после использования. Орудия из стали марки Х12МФ почти никогда не ржавеют.

Однако при контакте с кислотно- щелочными растворами могут покрыться ржавым налетом. В этом случае внешний вид будет безнадежно испорчен.

Обработка и заточка

Термомеханическая обработка стального сплава включает в себя несколько этапов. Сперва расплавленный металл разливают в отдельные формы: это позволяет получить готовые изделия или заготовки самых разных геометрических форм (прямоугольников, квадратов, кругов или трапеций). Из них впоследствии при помощи ковки будут изготавливаться готовые изделия. Нужно иметь в виду, что при использовании ковки производится усиление оптимизации структуры материала. Такая обработка позволяет устранить ряд заметных дефектов и закалить металл. Она заполняет пустоты внутри кристаллической решётки и измельчает зерна, то есть устраняет дефекты структуры, которые непременно возникают в ходе кристаллизации металлических слитков. Результатом становится повышение плотности кованого сплава.

Х12МФ проявляет завышенные требования к тепловому воздействию. В ходе ковки нагрев материала не должен превышать отметки в 1050 градусов, в противном случае возникает деструктуризация. Она приводит к появлению хрупкости, а устранить данный изъян будет уже нельзя. Малая усадка позволяет делать из стали данной марки готовые изделия в технике литья. В этом случае свою окончательную структуру ножи приобретают уже по завершении термической обработки. Температурное воздействие включает снятие лишнего слоя. Благодаря этому устраняются все изъяны литейного производства и обеспечиваются максимально точные габариты изделия.

Последующая закалка в кипящем масле повышает прочность и жесткость структуры верхнего слоя и нейтрализует все внутреннее напряжение.

Сталь Х12МФ. Состав и свойства. ~ БЛОГ О ЗАТОЧКЕ

Сталь марки Х12МФ - легированная инструментальная штамповая сталь, производится в Украине и России. В промышленности используется для производства роликов, сложных штампов и матриц, плашек, пуансонов и т.д. При изготовлении ножей, по многим отзывам, оптимальная твердость Х12МФ составляет 59-61 HRC. Сложная в термообработке. Ее уровень во многом и будет определять свойства ножа в целом и его кромки в частности. Коррозионная стойкость стали Х12МФ невысокая - от вида воды пятен на лезвии ножа не будет, владелец ножа  из этой стали должен понимать, что его любимец требует внимания и ухода. Нож из Х12МФ я бы не клал с посудомоечную машину. Хорошая термообработка даст плотную структуру и относительно неплохую устойчивость к ударным нагрузкам, хотя при этом считается, что сталь Х12МФ склонна к отпускной хрупкости - для метания ножи из нее точно не предназначены. Считается, что эта сталь имеет повышенная износоустойчивость. Очень хорошо держит заточку. При хорошей термообработке и заточке даст фору лезвиям из многих марок других сталей. Структура стали часто приводит к появлению узора на готовом изделии, который является следствием карбидной неоднородности. Из-за этой неоднородности и большого числа крупных карбидов, нож из Х12МФ обладает приятным резом, но относительно плохо принимает доводку. Последнее значительно усугубится некачественной термообработкой.


Похожие аналоги: X162CrMoV12 (Германия), SKD11 (Япония), D2 (США)
Состав стали Х12МФ, %
C Cr Mn Mo Ni P Si S V Другое
1.45-1.65 11-12.5 0.25 0.4-0.6 0.35 - 0.4 - 0.15-0.3 -


Микроструктура правильно термообработанной и отпущенной стали D2, являющейся аналогом Х12МФ. Обратите внимание на карбиды шарообразной формы. Фото www.htcourses.com


 Перегретая при термообработке сталь D2 (аналог Х12МФ). Обратите внимание на образования больших карбидов и их форму. Фото www.htcourses.com

=
СВОЙСТВА ЭЛЕМЕНТОВ СТАЛИ:

Углерод (C, Carbon): улучшает удержание кромки и повышает вязкость; увеличивает твердость и сопротивление износу; уменьшает пластичность; в больших значениях понижает коррозионную стойкость.

Хром (Cr, Chromium): повышает твердость, сопротивление растяжению и плотность; повышают устойчивость к коррозии (>11% делает сплав нержавеющим).

Марганец (Mn, Manganese): повышает прокаливаемость, износостойкость и вязкость; используется как раскислитель и дегазатор для удаления кислорода при плавке металла; в больших % увеличивает твердость и хрупкость.

Молибден (Mo, Molybdenum): увеличивает твердость, прочность, прокаливаемость и плотность; улучшает обрабатываемость и устойчивость к коррозии.

Никель (Ni, Nickel): добавляет ударную вязкость; улучшает коррозионную стойкость; уменьшает твердость.

Фосфор (P, Phosphorus): считается вредной примесью. Растворяется в феррите, за счет этого повышается прочность, но снижается пластичность и ударная вязкость с увеличением склонности стали к хрупкости. В низколегированных сталях с углеродом около 0.1% фосфор повышает прочность и сопротивление атмосферной коррозии. Считается вредной примесью.

Кремний (Si, Silicon): увеличивает прочность; используется как раскислитель и дегазатор для удаления кислорода при плавке металла.

Сера (S, Sulfur): обычно считается вредной примесью влияющей на пластичность, ударную вязкость, свариваемость, коррозионные свойства, качество поверхности стали и т.д. Вредное влияние серы уменьшает присутствие в стали марганца. Содержание же серы в качественных сталях не превышает 0.02-0.03%.

Ванадий (V, Vanadium): увеличивает прочность, износостойкость, повышает плотность и вязкость; повышает коррозионную стойкость, увеличивая оксидную пленку; карбидные включения ванадия очень твердые.

Вольфрам (W, Tungsten): добавляет прочности, вязкости и улучшает прокаливаемость; сохраняет твердость при высоких температурах.

Кобальт (Co, Cobalt): увеличивает прочность и твердость, позволяет закалку при более высоких температурах; усиливает эффекты других элементах в сложных сталях.

Ниобий (Nb, Niobium): ограничивает рост карбидов; ограничивает обрабатываемость; создает самые твердые карбиды.

Азот (N, Nitrogen): используется вместо углерода в стальной матрице (атомы азота функционируют аналогично атомам углерода, но обладают преимуществами в коррозионной стойкости)...



ZAT (Днепр, Украина)
http://www.zat24.com/

Создана 01.02.18, посл.обновление -

Сталь Х12МФ - характеристика, химический состав, свойства, твердость

Доска объявлений

Сталь Х12МФ - характеристика, химический состав, свойства, твердость

Сталь Х12МФ

Общие сведения

Заменитель

стали: Х6ВФ, Х12Ф1, Х12ВМ.

Вид поставки

Сортовой прокат, в том числе фасонный: ГОСТ 5950-73, ГОСТ 2590-71, ГОСТ 2591-71. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-73, ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-73, ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75. Поковки и кованые заготовки ГОСТ 5950-74, ГОСТ 1133-71, ГОСТ 7831-78.

Назначение

профилировочные ролики сложной формы, секции кузовных штампов сложной формы, сложные дыропрошивные матрицы при формовке листового металла, эталонные шестерни, накатные плашки, волоки, матрицы и пуансоны вырубных просечных штампов со сложной конфигурацией рабочих частей, штамповки активной части электрических машин.

Химический состав

Химический элемент

%

Ванадий (V) 0.15-0.30
Кремний (Si) 0.10-0.40
Медь (Cu), не более 0.30
Молибден (Mo) 0.40-0.60
Марганец (Mn) 0.15-0.45
Никель (Ni), не более 0.35
Фосфор (P), не более 0.030
Хром (Cr) 11.00-12.50
Сера (S), не более 0.030

Механические свойства

Механические свойства в зависимости от температуры испытания

t испытания, °C sB, МПа d5, % y, %

Образцы диаметром 10 мм, длиной 50 мм, кованые и отожженные. Скорость деформирования 1,1 мм/мин, скорость деформации 0,0004 1/с.

700  140  44  68 
800  125    58 
900  81  46  54 
1000  46    49 
1100  25  48  48 
1200  14 

Технологические свойства

Температура ковки
Начала 1140, конца 850. Охлаждение в колодцах или термостатах.
Свариваемость
не применяется для сварных конструкций [81].
Обрабатываемость резанием
В горячекатаном состоянии при НВ 217-228 и sB = 710 МПа Ku тв.спл. = 0.80, Ku б.ст. = 0.3 [81].
Склонность к отпускной способности
склонна [88]
Шлифуемость
удовлетворительная

Температура критических точек

Критическая точка

°С

Ac1

810

Ac3

860

Ar3

780

Ar1

760

Mn

225

Ударная вязкость

Ударная вязкость, KCU, Дж/см2

Состояние поставки, термообработка

KCU

HRCэ

Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 200 С с выдержкой 1,5 ч.

43

63

Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 300 С с выдержкой 1,5 ч.

64

61

Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 400 С с выдержкой 1,5 ч.

54

60

Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 500 С с выдержкой 1,5 ч.

30

60

Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 550 С с выдержкой 1,5 ч.

52

Твердость

Состояние поставки, режим термообработки

HRCэ поверхности

НВ

Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные 

 

 255

Образцы. Закалка 970 С, масло. Отпуск 180 С. 

 61

 

Закалка 1020 С, воздух. Отпуск 200 С. 

 63

 

Закалка 1020 С, воздух. Отпуск 300 С. 

 61

 

Закалка 1020 С, воздух. Отпуск 400 С. 

 60

 

Закалка 1020 С, воздух. Отпуск 500 С. 

 61

 

Изотермический отжиг: нагрев 850-870 С, охлаждение со скоростью 40 град/ч до 700-720 С, выдержка 3-4 ч, охлаждение со скоростью 50 град/ч до 550 С, воздух. 

 

 255

Подогрев 650-700 С. Закалка 1000-1030 С, масло. Отпуск 190-210 С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки) 

 61-63

 

Подогрев 650-700 С. Закалка 1000-1030 С, селитра. Отпуск 320-350 С, 1,5 ч, воздух (режим окончательной термообработки) 

 58-59

 

Предел выносливости

s-1, МПа

Термообработка, состояние стали

 800

HRCэ 60 

 650

HRCэ 56 

Физические свойства

Температура испытания, °С

20 

100 

200 

300 

400 

500 

600 

700 

800 

900 

Плотность, pn, кг/см3

7700 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Температура испытания, °С

20- 100 

20- 200 

20- 300 

20- 400 

20- 500 

20- 600 

20- 700 

20- 800 

20- 900 

20- 1000 

Коэффициент линейного расширения (a, 10-6 1/°С)

10.9 

 

 

11.4 

 

12.2 

 

 

 

 

Уд. электросопротивление (p, НОм · м)

10.9 

 

 

11.4 

 

12.2 

 

 

 

 

Теплостойкость, красностойкость

Теплостойкость

Температура, °С

Время, ч

Твердость, HRCэ

 150-170

 1

 63

 490-510

 1

 59

[ Назад ]

Сталь Х12МФ , описание свойств и режим закалки , термообработки

Краткие обозначения:
σв - временное сопротивление разрыву (предел прочности при растяжении), МПа   ε - относительная осадка при появлении первой трещины, %
σ0,05 - предел упругости, МПа   - предел прочности при кручении, максимальное касательное напряжение, МПа
σ0,2 - предел текучести условный, МПа   σизг - предел прочности при изгибе, МПа
δ5,δ4,δ10 - относительное удлинение после разрыва, %   σ-1 - предел выносливости при испытании на изгиб с симметричным циклом нагружения, МПа
σсж0,05 иσсж - предел текучести при сжатии, МПа   J-1 - предел выносливости при испытание на кручение с симметричным циклом нагружения, МПа
ν - относительный сдвиг, %   n - количество циклов нагружения
- предел кратковременной прочности, МПа   R иρ - удельное электросопротивление, Ом·м
ψ - относительное сужение, %   E - модуль упругости нормальный, ГПа
KCU и KCV - ударная вязкость, определенная на образце с концентраторами соответственно вида U и V, Дж/см2   T - температура, при которой получены свойства, Град
sT - предел пропорциональности (предел текучести для остаточной деформации), МПа   l и λ - коэффициент теплопроводности (теплоемкость материала), Вт/(м·°С)
HB - твердость по Бринеллю   C - удельная теплоемкость материала (диапазон 20o - T ), [Дж/(кг·град)]
HV - твердость по Виккерсу   pn иr - плотность кг/м3
HRCэ - твердость по Роквеллу, шкала С   а - коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o - T ), 1/°С
HRB - твердость по Роквеллу, шкала В   σtТ - предел длительной прочности, МПа
HSD - твердость по Шору   G - модуль упругости при сдвиге кручением, ГПа

Что это за сталь? Всё о ножевых сталях.

Выбирая нож, мы всегда стараемся оценить, на что он способен, долго ли он прослужит, быстро ли затупится, насколько он удобен в использовании. Сложно ответить на все эти вопросы, исходя из внешнего вида или материала рукояти. Но есть один показатель, который позволит оценить режущий инструмент и понять, чего от него ждать в будущем. Таким критерием является сталь для ножей.

Ошибочно считать, что сталь - не самое главное в клинке. Рукоять можно заменить, заточку подкорректировать, форму и лезвие изменить, а вот сталь так и останется неизменна. И если качество ножевой стали не совпадает с назначением ножа или вовсе не соответствует ему, то с таким инструментом остаётся только расстаться. Чтобы такой финал не был закономерным, давайте разбираться, что же оно такое, немецкое слово «сталь», какой она бывает, из чего состоит, как различается и какая марка для каких ножей больше подходит.


Характеризуем сталь

Прежде всего, выясним, что такое «сталь». На уроках химии, нам говорили, что сталь относится к твёрдым растворам, именуемым сплавами. Основной составляющей является железо (Fe), содержание которого начинается от 45 % и углерод (С). Остальные составляющие играют роль примесей. К основным характеристикам ножевой стали относят следующие показатели:

    1. Прочность (Hardness; её предел определяют при растяжении стали) - свойство сплава, определяющее степень стойкости к образованию дефектов и разрушений; определяет уровень пластичности.
    2. Плотность - или удельный вес; отношение веса стали к объёму, который она занимает (г/см.куб), практически не изменяется под действием температур; хорошие показатели варьируют от 7,65 до 7,85.
    3. Твёрдость (Toughness) - возможность сплава сопротивляться нагрузкам извне, оставляя свою форму неизменной; измеряется в ножах по шкале Роквэлла (HRc или Rc): от 20 до 67 HRc; хороший показатель в пределах 52-62 HRc.
    4. Вязкость - мера сопротивления стали образованию трещин, сколов, изломов под действием удара или напряжения.
    5. Износоустойчивость - уровень возможности стали для ножей не изнашиваться при его эксплуатации, под действием твёрдых тел, сохраняя вес и форму при трении; различают такие типы износа:
      • адгезивный - контакт гладкой стали с гладким телом;
      • абразивный - контакт гладкой стали с шероховатым телом (песок, порошок, глина и т.д.).
    6. Стойкость к коррозии - уровень сопротивления к внешним воздушным и жидким реагентам; высокая степень антикоррозийности, как правило, заставляет жертвовать другими свойствами ножа.
    7. Упругость - степень восстановления формы сплава, после действия нагрузок; противоположна пластичности.
    8. Степень удерживания заточки

Самую высокую степень резки, прочности и упругости имеет нож из дамасской стали высших сортов. На втором месте стоит булатная сталь.Помимо этих показателей, возможности стали определяют не менее важные процессы при её обработке:

1.

  • закаливание - бывает разной степени и влияет на прочность;
  • термообработка - определяет мягкость, способность к затуплению, если клинок недокалён, степень ломкости (высокая, если лезвие перекалили).

Основная задача при изготовлении сплава - найти оптимальное сочетание между показателями прочности и твёрдости, прочности и износостойкости и так далее. Чем сталь твёрже, тем хуже у неё прочность, а чем она пластичнее, тем хуже она держит заточку. Поэтому, прежде чем сказать, какая ножевая сталь лучше, мы ещё раз повторимся - всё зависит от прямого назначения ножа.

Из чего состоит стальной сплав?

Помимо уже известного нам железа и углерода, сталь может содержать довольно много важных компонентов из таблицы Менделеева, которые в той или иной степени влияют на её свойства, напрямую отражаясь на характеристиках ножевой стали. Те элементы, которые вводятся в сплав, для улучшения его определённых свойств, обозначают легирующими, а сталь - легированной.
Начнём с обязательного компонента, а далее по степени распространённости в стали.

  1. Углерод. Благодаря его присутствию, сталь можно подвергать процессу закаливания. Содержится в сплаве не больше 2,14 %. Если его больше, то этот сплав называют чугунным, если меньше, то жестяным. Его задача - обеспечить сплаву требуемую прочность и твёрдость, снизив до нужных показателей, вязкость и гибкость. Если его содержится более 0,6%, то говорят, что этот сплав высокоуглеродистый. Ножи среднего ценового сегмента, кухонные варианты часто содержат углерод от 0,4 % до 0,6 %.
  2. Хром. Отвечает за противостояние агрессивным воздушно-жидким средам. Иными словами, обеспечивает стали для ножей устойчивость к коррозии. Его содержание в сплаве должно быть, минимум 11,5%. Большое содержание хрома влияет на твёрдость. Если его в сплаве 14% и выше, то эту сталь относят к разряду «нержавеющей».
  3. Молибден. Препятствует появлению ломкости и хрупкости ножа, позволяет стали для изготовления ножей быть устойчивой к высоким температурам. Влияет на равномерность состава стали, увеличивая свойства Хрома и улучшая все показатели сплава. Если его содержание более 1% в стали, то сплав можно подвергать «воздушной закалке».
  4. Ванадий. Повышает устойчивость к износу и усиливает прочность стали. Его повышенную твёрдость используют при создании мелкозернистых сплавов, позволяя получить клинок, с лезвием высокой степени остроты. Однако наточить такой нож, будет не просто.
  5. Вольфрам. Усиливает степень стойкости к износу, повышает твёрдость стали. Этот химический элемент имеет температуру плавления выше, чем у других металлов. Если в сплаве присутствуют хром либо молибден, то в тандеме с любым из них, вольфрам улучшает режущие способности ножа.
  6. Кобальт. В небольших количествах вводят в сплавы, повышая их твёрдость и режущие свойства. Содержится в стали, в размере, примерно 1,6 %.
  7. Азот. Часто выступает заменителем никеля и углерода. Если в сплаве недостаточно углерода, добавление даже 0,1% азота позволяет подвергать клинок закаливанию. Он усиливает антикоррозийные качества, повышает стойкость к износу.
  8. Никель. Существенно усиливает степень прочности, твёрдости, вязкости и антикоррозийности.
  9. Кремний. Влияет на твёрдость сплава, увеличивает антикоррозийные свойства и степень крепости ножа, выводя из металла кислород. Вводят в сталь на этапе ковки и прокатки.
  10. Сера. Её содержание хорошо влияет на способность ножа к обработке. Однако снижает прочность ножа и устойчивость к коррозии.
  11. Марганец. Наделяет сталь зернистой структурой, повышая крепость, твёрдость и износ. Вводят в сталь при прокатке и ковке.
  12. Ниобий. Титан. Редкие компоненты. Увеличивают сопротивляемость коррозии, усиливают износостойкость и прочность стали.
  13. Фосфор. Сталью для ножей, где он есть, лучше не гордиться. Очень вреден для ножевых металлов. Усиливает хрупкость и ломкость, уменьшает механические качества сплава. Его вообще не должно быть.

Теперь, зная содержание нужных и вредных составляющих, вы легко сможете разобраться в составе сплава. Но это не все «металлические» секреты. Теперь приступим к самому интересному - типам или маркам стали для ножей.

Будем знакомы - Марки стали для ножей!

Чтобы удобнее и проще было понимать, с каким сплавом имеют дело, предложили обозначать набор химических и механических составляющих, характеризующих сталь, марками стали для ножей. В зависимости от страны происхождения, они имеют свою маркировку и характеристики. Познакомимся с популярными нержавеющими марками сталей, зарубежного и отечественного производства:

  1. Скандинавские страны.
    • 12С27 - традиционная скандинавская марка, распространена в клинках финских и норвежских ножей, при хорошей закалке очень качественная;
    • Sandvic 12C27 - шведская инструментальная сталь «Sandvic», часто используют в клинках, очень мало примесей;
    • VANADIS 10 - шведская марка сплава, популярна в скандинавских государствах, ванадия -10%;
    • 3G - шведская композитная порошковая сталь, в числе лучших, среди современных марок, высокоуглеродистая, достаточно жёсткая и твёрдая, ударновязкая, не изнашивается и прекрасно противостоит коррозии;
    • S30V - шведская марка порошковой стали, «золотой стандарт», отличная устойчивость к износу, высокая твёрдость и антикоррозийность, быстро затачивается, универсальна, лучшая сталь для ножа всех типов.
  2. США.
    • 420 - высокомягкая сталь, обладающая хорошей сопротивляемостью к коррозии. Применяется в ножах для дайвинга. Но, кромка слабо держит заточку, из-за мягкости не подходят для серрейторных ножей. Находится в среднем сегменте цен. Используется брендами: «Beker», «Fortuna», «Victorinox», «Wenger»;
    • 420HC - высокоуглеродистая марка стали, модификация 420 - содержит больше углерода, высокоантикоррозийная, легко затачивается;
    • 440A - прочная устойчивая к износу, невысокой стоимости;
    • 440B/440C - отлично сохраняют остроту и противостоят коррозии. Очень распространены в изготовлении клинков;
    • 154CM - «топовая» марка, лучшая нержавеющая сталь для ножей: высокопрочная, долго сохраняет остроту при достаточном уровне твёрдости, демонстрирует высокую износостойкость, долго держа заточку;
    • CPM S30V - марка порошковой стали, разрабатывалась специально для изготовления ножей, среднетвёрдая, износостойкая, быстро правится, универсальная, пользующаяся высокой популярностью;
    • H-1 - корозионностойкая марка стали, используют в изготовлении морских и дайвинг-ножей. Встречается у «Spyderco».
  3. Япония.
    • 420 J 2 - низкоуровневая марка стали, проста в обработке; чаще используется, как обкладка более твёрдой стали;
    • AUS-4 - очень мягкая сталь, антикоррозийная, имеет среднюю стоимость;
    • AUS-6/8/10 - мягкие ножевые марки нержавейки, сравнительно долго сохраняют остроту, очень популярны, прочные, тверды, износостойки. Не активно сопротивляются коррозии;
    • ATS-55 - отличается хорошей прочностью, стойкостью к износу, твёрдостью. Однако может быть хрупкой, поддаваться коррозии и не держать заточку. Применяют в «Spyderco»;
    • ATS-34 - сталь «Hitachi», аналог 154CM. Высокое качество стали, прекрасно держит остроту кромки, вязкая, антикоррозийная. Встречается у «Spyderco»;
    • VG-1 - марка стали компании «Takefu Special Steel», хорошо закалённая, прекрасно затачивается, долго держит кромку, прочная. Востребована в пищевой промышленности, изготавливают кухонные ножи;
    • VG-2 - марка стали производителя «Takefu Special Steel», высокостойкая к коррозии, используют в качестве обкладки ножей с несколькими слоями для кухни;
    • VG-10 - стальной сплав, почти не ржавеет, неплохо держит кромку, быстро затачивается в «бритву», популярен у поварских и садоводческих ножей;
    • ZDP-189 - высокоуглеродистая марка порошковой стали «Hitachi», долго держит заточку, но слабо противостоит ржавчине, достаточно хрупкая, не приемлет резких и сильных нагрузок, плохо поддаётся заточке, прочность средняя. Является фаворитом «Spyderco»;
    • Cowry X (RT-6) - марка, высокостойкая к ржавчине; углерода - 3%;
    • Cowry Y (CP-4) - марка, высокостойкая к ржавчине; углерода - 1,2%;
    • KK - марка «Hitachi», востребована в острых бритвах, производят кухонные ножи из нержавеющей стали, поварские варианты;
    • ZDP-247 - марка высокоуглеродистой стали, изготавливают поварские ножи, отлично противостоит коррозии;
    • ZA-18 - марка стального сплава «Aichi Steel», проходит криозакаливание, отличная твёрдость, прочность, сопротивляемость коррозии;
    • FAX 18 - марка быстрорежущей порошковой стали «NACHI-FUJIKOSHI», очень прочная, хорошо противостоит износу.
  4. Китай.
    • 8Cr13MoV, 8Cr14MoV - сталь с содержанием углерода 0,8%. Недорогая;
    • 3Cr13 - вид стали с прекрасными режущими качествами, среднетвёрдая, находится в среднем ценовом сегменте;
    • G-2 или GIN-1 - недорогая ножевая сталь, средней износостойкости и твёрдости.
  5. Европа.
    • X15TN - французская сталь, стойкая к ржавчине, твёрдая, прочная. Не долго держит кромку;
    • N 690 - очень редкая австрийская сталь, имеет высокий рейтинг, антикоррозийная, держит заточк;
    • M390 - довольно популярная австрийская сталь, износостойкая, отличные режущие качества, долго держит кромку. Применяют в медицине, в военных целях. Входит в число лучших марок современных сталей;
    • ELMAX - австрийская марка порошкового стального сплава, обладает высокой степенью износостойкости и антикоррозийности.
  6. Страны СНГ.
    • X 12MФ (аналог D2) - штамповая марка углеродной стали, «полунержавейка», высокостойкая к коррозии, прекрасно сохраняет остроту кромки. Однако прочность клинков не самая высокая;
    • У10, У11, У7, У8 - инструментальные виды стали, высоковязкие, твёрдые, хорошо держат кромку, боятся коррозии. У7и У8 хороши для рубящего инструмента. У10 и У11, напротив, очень хрупкие и к ударам не предназначены;
    • У10А, У11А/У7А, У8А - высокотвёрдые инструментальные виды ножевых сталей с высокой степенью вязкости, прочные, хорошо режут, но слабо противостоят коррозии;
    • 1095/1080/1070 - простая «стандартная» углеродистая сталь, быстро точится, обладает хорошей твёрдостью и невысокой стоимостью. Плохо противостоит коррозии;
    • 1060/1055/1050 и т.д. - группировка сталей с низким углеродом, плохо сохраняют остроту, редко применяют для изготовления ножей;
    • 65Г - ржавеющий вид дешёвой стали. Большая ударная вязкость, неплохо режет, а в остальном плохо сопротивляется ржавчине, плохо держит кромку, быстро лопается, сильно гнётся. Используют в ножах для метания;
    • Р6М5 (аналог М-2) - быстрорежущая сталь, очень распространена среди дешёвых видов сталей, неплохо держит заточку, боится сколов и ржавчины;
    • ШХ 15 - довольно популярная подшипниковая сталь, длительно сохраняет кромку, быстро ржавеет на поверхности;
    • 40Х13 (45Х13)/65Х13/95Х18 (9Х18 и Х18) - группы нержавеющих видов стали, очень распространены, прочны, удерживают кромку, неплохо сопротивляются коррозии. Пригодны для кухонных ножей;
    • 50Х14МФ - нержавеющая марка стали, востребована у крупных отечественных брендов, клинок твёрдый, прочный, замечательно держит кромку. Качество зависит от термообработки. Востребована в создании кухонных ножей;
    • ХВГ (9ЧВГ) - марка высокотвёрдой стали, легко точатся, устойчивая режущая кромка, довольно прочная, слабо устойчива к коррозии;
    • Х6ВФ - марка стали, достаточно прочная, со стойкой кромкой, неплохая сопротивляемость коррозии. Используют в изготовлении боевых и охотничьих ножей;
    • 5 ХНМ - высокопрочная сталь, отличное качество резки, устойчива к низким температурам, плохо сопротивляется ржавчине. Востребована в ножах для выживания, спорта, экстремального туризма;
    • 50 ХГА - популярная марка кузнечной стали, хорошего качества и вязкости. Стойкая кромка, прочная. Слегка слабоваты антикоррозийные свойства. Применяют в боевых ножах, длинных клинках;
    • 40Х10С2М (ЭИ-107) - недорогая марка твёрдой высоковязкой стали, имеет стойкую заточку, хорошо сопротивляется износу, высоким температурам и ржавчине;
    • 9ХС - марка инструментальной, высокостойкой к износу стали, выделяется прочностью, упругостью.

Россия также относится к государствам, которые производят высоколегированную и углеродистую сталь хорошего качества. Большинство украинских производителей режущего инструмента, используют сплавы, исключительно отечественного производства.

Углеродистые стальные сплавы

Аналогом российской стали Х12МФ является марка D-2, которая, содержит примерно 12% хрома, что недостаточно для того, чтобы эффективно справляться с коррозией. Однако из всех углеродистых сталей этот сплав является наиболее коррозионностойким. Хоть D-2 и наименее прочная среди сталей с высоким содержанием углерода, она все же хорошо держит заточку

Отечественная марка 95Х5ГМ или A-2, используемая для производства боевых ножей, тверже предыдущей, но уступает в износостойкости. Кроме того, при изготовлении изделий из нее не представляется возможным производить дополнительную закалку и отпуск, поскольку она «самозакаливается» на воздухе. Эту сталь применяют в частности Chris Reeve и Phil Hartsfield.

У8 – замечательно подходит для ковки больших ножей, с повышенными требованиями к прочности. Может эксплуатироваться только в условиях, при которых не возникает нагрев кромки. Содержание углерода – 0,78-0,83%, хрома – не более 0,2%. Низкое содержание хрома обусловливает слабую коррозионную устойчивость. Твердость в пределах 61-63HRC. При правильной осадке можно получить твердость до 67HRC. Ее аналогом является сталь 1095.

Российскими аналогами стали 50 и 60 являются стали 1060 и 1050, которые чаще применяются при производстве мечей. Марки стали, начинающиеся с 10 (1095, 1084, 1070, 1060 и пр.) с уменьшением углерода, количество которого соответствует последним цифрам (95,84…) становятся менее прочными, хуже держат заточку и более вязкие.

Низкоуглеродистые стали

50 ХГА (аналог 5160) – марка, пользующаяся большим спросом в кузнечном деле, в частности при изготовлении крупных клинков, с повышенными требованиями к прочности. Для облегчения закаливаемости в этот сплав добавлен хром, количество которого, однако не настолько высокое, чтобы придавать антикоррозионные свойства. Углерода в этой марке содержится примерно 0,6%.

Российская сталь ШХ15 (52100 по американским стандартам) относится к маркам, которые больше подходят для производства охотничьих ножей. Уступает в прочности предыдущей марке, но при этом превосходит ее в способности держать заточку.

В кустарном производстве применяют, как правило, более «трудоемкие» марки. Это могут быть рессорно-пружинные конструкционные стали типа 65Г (аналог – американская сталь 770). Литера «Г» подразумевает наличие марганца в сплаве. Температура ковки от 760 °С до 1250 °С. При содержании марганца свыше 1% данная марка склонна к отпускной хрупкости. Охлаждение производится на воздухе. Популярна в силу своей дешевизны.

Нержавеющие стали

40Х13 – коррозионно-устойчивая жаропрочная сталь, характеризующаяся достаточно устойчивой режущей кромкой, легко поддается заточке. Закалка – при + 950°С… +1020 °С, отпуск производится при температуре +200 °С.

Среди отечественных марок стали наибольшей популярностью пользуется при изготовлении ножей сталь 65Х13. Углерода в ней содержится 0,65% от массы, а хрома – 13. Как уже было сказано выше, добавка хрома увеличивает коррозионностойкость стали. Если брать зарубежные аналоги, то ее аналогом можно назвать 425mod, которая представляет собой модификацию 420 стали, однако, являющейся более мягкой, поскольку содержание углерода в ней всего порядка 0,4 – 0,54%. 420 сталь может быть искусственно упрочнена путем закалки с использованием жидкого азота, который насыщает поверхностные слои сплава. Так поступают, в частности при производстве ножей в бразильской компании Tramontina.

В норме закалка стали 65Х13 производится при температуре + 980 °С… + 1038 °С с использованием масла в качестве закалочной среды. Отжиг этой марки ножевой стали происходит в течение 6 часов при температуре + 871 °С, ковка – при + 1066 °C… + 1121 °C, а отпуск длится 2 часа при + 565 °С. Существует множество модификаций стали 420, которые при маркировке отличаются буквами, идущими после цифры 420. Эта сталь для изготовления ножей используется в серийном производстве.

50Х14МФ имеет практически те же характеристики, за исключением более высокой стойкости к коррозионным агентам и несколько большей мягкости. Закалка происходит при + 1045 °С, отпуск – при + 200 °С.

Русские стали 65Х13, 75Х14МФ - аналоги сталей японского производства Aus 6, Aus 8 (420 HRА, 420 HRВ), а Aus 10 - 420 HRС российского аналога не имеет. У российской стали 75Х14МФ есть еще «собратья» 8Cr13MoV и 8Cr14MoV – сплавы китайского производства, которые характеризуются способностью легко затачиваться, довольно долго держать режущую кромку и при этом обладают антикоррозионными свойствами. За счет наличия молибдена и ванадия, тормозящего диффузионные процессы при отпуске, ножи из этой марки стали сохраняют прочность и твердость.

Сталь 95Х18 демонстрирует неплохую прочность при хорошей гибкости. Этот сплав довольно долго держит заточку. Его твердость по Роквеллу составляет 56-60 единиц. При контакте с солью или влагой в течение длительного времени может возникнуть коррозия. Затачивать такие ножи сложнее, чем обычные кухонные. Закалка с применением масла производится при температуре +1050 °С, а отпуск, производимый при разной температуре дает различную твердость. Например, при + 150 °С твердость будет максимальной (порядка 59-60 HRC), а при + 600 °С – всего 44 HRC. Сталь 95Х18 склонна к хрупкости.

100Х15М (RWL34, ATS34) весьма устойчива к коррозии, но имеет ряд недостатков, усложняющих работу с ней. Низкая теплопроводность требует ступенчатой закалки, а склонность к трещинообразованию предполагает замедленное охлаждение в масле. Отпуск производится при +150 °С.

20X13 (японский аналог - 420J2) – экономически выгодная сталь для изготовления ножей. Отжиг этой марки происходит при +840 °С… + 900 °С. Закалка – при + 950 °С… + 1020 °С с остыванием в масле и на воздухе. Недорогая, простая в обработке и, вследствие этого, довольно распространенная и как самостоятельный материал, и как составляющая композитных ножей.

40Х13 (420HC) относится к высокоуглеродистым сталям, хорошо сохраняющим заточку в период эксплуатации и, в то же время, обладающую неплохими показателями прочности, сопротивления коррозии. Закалка, отпуск и отжиг происходят практически при тех же температурах, что и у предыдущей стали, с разницей в несколько десятков градусов.

Булат и дамаск

Булатом называются твердые и вязкие сплавы железа и углерода. По содержанию углерода булат ближе к чугунам, однако по физическим характеристикам, в частности, по ковкости, он родственен низкоуглеродистым сталям. Характерную дендритную структуру можно получить путем сплавления стали ШХ15 с чугуном с последующим отжигом при температуре 600 °С в течение 80-140 часов. Такой способ производства называют низкотемпературным. Высокотемпературный процесс (нагрев свыше 1430 °С) получения булата не требует отжига, но затруднен тем, что в процессе производства нужно исключить наличие кислорода.

Дамская сталь подразделяется на сварочную и рафинированную. Рафинированная дамасская сталь является дамаском номинально, поскольку производится из одного вида стали, из которой в процессе производства выжигались примеси. Сварочный дамаск производился путем складывания полос сталей с разным содержанием углерода, завариванием таких пакетов и проковкой, с последующим повторением процесса. С каждой проковкой слои проникали друг в друга, образуя характерный рисунок.

Порошковые стали

Особого внимания среди марок стали для ножей заслуживают так называемые порошковые стали. В процессе производства для ускорения процесса прогревания сплавы измельчают до микроразмеров. Это делается путем распыления расплава на кристаллизатор с помощью воздуха, инертных газов, азота и пр. После этого запаивают полученный порошок в контейнер из пластичного материала, подвергают вакуумированию и запаивают. Затем контейнер подлежит прессованию при давлениях в сотни, а то и тысячи атмосфер, а затем спеканию при высоких температурах и давлениях.

В итоге получается материал, который:

  • легче шлифуется;
  • подвергается ковке;
  • обладает лучшими механическими свойствами;
  • имеет равномерное зерно;
  • облегчается азотирование.

При этом порошковые стали имеют и ряд недостатков, главным из которых является дороговизна получаемого материала даже по сравнению с легированными сталями. Кроме того, в таких сплавах больше неметаллических включений.

Наиболее распространенными представителями порошковых сталей являются сплавы компаний Bohler и Undeholm. Стали первой компании носят название фирмы и среди них можно найти и быстрорежущие ванадиево-кобальтовые (Bohler S290), и вольфрамово-кобальтовые (Bohler K390). Компания Undeholm выпускает широкий ассортимент порошковых сталей, из которых наибольшей популярностью в изготовлении ножей пользуются Vanadis 4 Extra, Vanadis 6, Vanadis 10, легированные ванадием. Инструментальные стали носят название Vancron, коррозионнно-стойкие - Vanax.

Как выбирать нож?

Из всего вышесказанного можно сделать несколько выводов. Главное при подборе клинка найти оптимальное соотношение трех качеств: длительность удерживания заточки, антикоррозионные свойства и устойчивость к ударам. Обычно способность держать заточку проверяется на пеньковом канате, веревке и т. д. Можно, конечно, резать и пластиковые бутылки, но результат должен быть одинаковым. Чем дольше дольше режущая кромка будет оставаться острой, тем нож лучше. И это – единственный параметр, который вы можете проверить в магазине. В конце концов можно просто взять с собой несколько карандашей и заточить их на месте. Нормальный по твердости клинок без труда может перенести такое испытание.

Коррозионная стойкость – параметр, который невозможно проверить при покупке и приходится полагаться на честность продавца. Поэтому желательно приобретать продукцию, сертифицированную по российским или европейским стандартам. Еще раз хотим обратить ваше внимание на то, что легирующие добавки в виде хрома и молибдена увеличивают стойкость стали к коррозии, но при этом могут негативно влиять на механические свойства ножей.

Если вы приобретаете ножи заводского производства, то на них обязательно указывается марка и твердость. Отсутствие клейма говорит о том, что это изделие невысокого качества. Если же речь идет о штучных ножах, то каждый мастер тоже ставит свой опознавательный знак (клеймо). Кроме того, у каждого известного мастера есть свой авторский «почерк» и, как правило, такие ножи подробно описаны в каталогах. К сталям для изготовления ножей единичного формата относятся такие материалы как, например, булат, дамаск. Их очень трудно производить в промышленных масштабах и затраты на такое производство не окупаются.

Представленные марки стали показали разные результаты: кто-то лучше, кто-то хуже. Ваш выбор зависит только от прямого назначения вашего ножа, возможности ухода за ним и требованиям к частоте заточки. Сравнение ножевых сталей поможет вам сделать правильный выбор. О более подробном содержании основных элементов в каждой марке, расскажет сводная таблица.

Мы выделили несколько видов стальных сплавов, стараясь определить их уровень качества, подходящий именно для ножей:

  • лучшие - к ним можно отнести М390; ZDP-189/249; CPM S35VN; CPM S30V; Elmax; 3G; 50Х14МФ; N690; S30V;
  • среднего качества - это 154СМ; ATS-34; VG-10; 440С; 420HC; VG-1; AUS-8; 8Cr13MoV; Х12МФ; 9XC;
  • низкого качества - часто 420; AUS-6; 420J2, Х12МФ; 65Г.

Сложно давать какие-то конкретные советы, не зная функции, которые вы планируете возложить на свой режущий инструмент. Выбирайте то, что удобно, то, что нравится, то, что подходит именно вам. Надеемся, наша обзорная статья вам пригодилась.

Чтобы не ошибиться в выборе, лучше обратиться за помощью к профессиональным менеджерам и консультантам компании СПЕЦНАЗ ДВ.
Сталь

Х12МФ: характеристики,

отзыв

Различные марки стали используются в промышленном производстве подшипников, штампованного и режущего инструмента. Среди них особое место занимает сталь Х22МФ.

Особенности этой марки оценили и многие компании, производящие только ножевую продукцию. В настоящее время этот материал пользуется большой популярностью у производителей и среди покупателей различной ножевой продукции.

Марка качества

В машиностроении - главная марка стали Х22МФ.Характеристики материала отличаются от других инструментов из углерода высокой плотности. Этот вид стали относится к классу кованых. Долгое время он применялся только при изготовлении штампов для гибки и формовки изделий. Поскольку кованая сталь Х12МФ обладает высокой устойчивостью к внешним физическим факторам, ее применяют в тяжелой промышленности и машиностроении.

Эта сталь – высококачественный материал, из которого изготавливаются охотничьи ножи. Как свидетельствуют многочисленные отзывы потребителей, такие режущие изделия очень долговечны и долго не надоедают, что немаловажно для охотника.Материальные преимущества учитывают производители, использующие для производства сталь Х22МФ.

Свойства

Преимущества этой стали:

  • высокая прочность;
  • теплостойкость;
  • прокаливаемость;
  • прокаливаемость;
  • износостойкость;
  • возможно изготовление.

О последнем свойстве судят мастера по обработке стали Х22МФ. Характеристики марки позволяют обрабатывать ее с помощью процедур резки, давления и шлифовки.

Производство

Марка х22МФ используется в производстве:

  • Ролики профилирующие сложной формы;
  • сложные пробивные штампы, с помощью которых формируется лист;
  • опорные шестерни;
  • прокатные штампы;
  • транспорт;
  • плашки;
  • ударов.

Что дает плотность?

Высокие ставки у стали Х12МФ, характеристики этой марки достигаются ковкой заготовок.Во время обработки круглая сталь, взятая для обработки, помещается в специальную печь. Там он нагревается до определенной температуры. Затем стержень Х12МФ механически обрабатывается молотком. В результате должна получиться стальная полоса очень высокой плотности. Затем его снова помещают в топку и подвергают термической обработке. После того, как полоса была достаточно нагрета, ее разрезали на несколько небольших заготовок.

В дальнейшем придают клиновидную форму обработкой. Так, ножи изготовлены из стали Х12МФ.Оценки владельцев таких клинков в основном положительные: стальная структура деталей при их обработке молотком становится очень плотной, а это, в свою очередь, обеспечивает клинкам высокую стойкость к затуплению.

Зачем нужны легирующие элементы?

В исходном виде каждая сталь представляет собой обычный сплав, в состав которого входят железо и углерод. В зависимости от задачи, которую будет выполнять изделие, проводится химическая переделка сплава, что в свою очередь улучшит и подкорректирует сталь Х12МФ. Особенности (отзывы подтверждают информацию) улучшенного материала в следующем списке:

  • высокая прочность;
  • повышенная коррозионная стойкость;
  • долговечность эксплуатации;
  • высокая режущая способность.

X12MF получает качественные данные путем добавления к нему легирующих элементов. Процедуру проводят в определенном температурном режиме в соответствии с необходимым количеством закалки.

Состав

Стальной нож X12MF состоит из следующих химических элементов:

  • Хром. Он был введен для повышения режущих свойств и износостойкости этой марки стали.
  • Вольфрам Этот химический элемент повышает прокаливаемость.
  • Ванадий Крайне важно, чтобы частицы избыточной фазы были качественно распределены в структуре стали. Благодаря наличию в составе ванадия значительно снижается чувствительность к перегреву. При избыточном количестве вещества (более 5%) снижаются пластические свойства, которыми должна обладать сталь Х12МФ. Характеристики (отзывы владельцев металлопродукции это полностью подтверждают) этого материала зависят от количества ванадия. Чем ниже содержание этого химического элемента, тем выше показатели прочности и пластичности стали.
  • Молибден Этот химический элемент повышает вязкость и прокаливаемость стали. В то же время наличие большого количества молибдена может снизить стойкость сплава к образованию накипи. Желательно, чтобы содержание этого вещества в X12MF не превышало 1,7%.
  • Марганец Этот химический элемент необходим для уменьшения коробления при отпуске изделия.
  • Кремний Применяется для повышения стойкости к отпуску при термообработке.

Производство легированной прессованной стали осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ.

X12MF: Значение аббревиатуры

Расшифровать марки стали несложно. В первую очередь необходимо знать, какие буквы используются для обозначения химических элементов. Буква Х используется для обозначения хрома, никеля - Н, кобальта - К, ванадия - Ф, молибдена - М, титана - Т, меди - Д и т. д. Следовательно, сталь Х12МФ содержит хром, молибден и ванадий. Цифра указывает на содержание основного легирующего элемента. Это хром. 12% этого химического элемента содержится в стали Х12МФ.

Характеристики

Ножи, изготовленные из материала этой марки, обладают свойствами, которые придают стали ее компоненты.Поскольку Х12МФ является углеродистой сталью, изделия из нее отличаются высокой износостойкостью. Это означает, что лезвие с высоким углеродным индексом можно использовать длительное время без дополнительной заточки. Содержание углерода 16% определяет свойства стали. Ножи из стали с содержанием хрома (12%) почти не ржавеют. Когда сталь содержит 14% хрома, она становится полностью нержавеющей. Наличие этих химических элементов обеспечивает лезвиям прочность и долговечность X12MF.Стойкость к истиранию обеспечивается добавлением сплава. Для этого при прокаливании в Х12МФ добавляют молибден. В результате сталь прокаливается равномерно. Нож из него представляет собой изделие с равномерной заточкой. Как свидетельствуют многочисленные отзывы владельцев таких клинков, слабых мест в конструкции ножей нет.

Испытание ножей из Х12МФ

Испытание стальных охотничьих ножей осуществляется следующим образом:

  • С помощью ножа делаются надрезы в линии толщиной 200 мм.По словам владельцев, клинком могут спокойно пользоваться не менее трехсот стрелков. Только тогда можно заметить, что лезвие затупилось.
  • Дубовые брусья также используются для стрельбы. Благодаря этому материалу из ножа можно сделать не более сотни нарезов.
  • Газета обрывается. Суть этого теста также в проверке остроты ножа. Для этого на лезвие аккуратно опускают один лист газеты. Обычно лист можно легко разрезать на две части исключительно по его весу.

Несмотря на все преимущества марки стали Х12МФ, многие владельцы таких клинков рекомендуют соблюдать два правила:

  • Поскольку охотничьи ножи не метают оружие, нежелательно бросать клинки в деревья или другие поверхности.
  • Никогда не проверяйте, не погнулись ли ножи и не наступили ли они на них.

Тем, кто приобрел один из этих ножей, опытные люди рекомендуют не тратить силы на полировку лезвия. По мнению многих потребителей, X12MF очень плохо полируется.В результате нож из стали этой марки никогда не будет ярко блестеть.

Характерный цвет лезвия - матовый. В связи с этим ножи X12MF часто путают с булатными.

Заключение

Сталь Х12МФ высоко ценится производителями различных инструментов и ножей, а также потребителями.

Те, кто приобрел режущие изделия из стали Х12МФ, отзываются о ножах только положительно. Этими лезвиями вы без труда сможете открывать банки, срезать деревянные ветки и рубить кости затравленного зверя.Эти виды деятельности являются наиболее распространенными в этой области.

Потребители, подшипники и штампы из стали Х12МФ оставляют не менее положительные отзывы. Опыт показал, что изделия X12MF легко справляются с любой задачей.

.

Ножи из стали Х12МФ и Д2

Настройки файлов cookie

Здесь вы можете определить свои предпочтения в отношении использования нами файлов cookie.

Требуется для работы страницы

Эти файлы cookie необходимы для работы нашего веб-сайта, поэтому вы не можете их отключить.

Функциональный

Эти файлы позволяют использовать другие функции сайта (кроме необходимых для его работы).Включив их, вы получите доступ ко всем функциям веб-сайта.

Аналитический

Эти файлы позволяют нам анализировать наш интернет-магазин, что может способствовать его лучшему функционированию и адаптации к потребностям Пользователей.

Поставщики аналитического программного обеспечения

Эти файлы используются поставщиком программного обеспечения, под которым работает наш магазин.Они не объединяются с другими данными, введенными вами в магазине. Целью сбора этих файлов является выполнение анализа, который будет способствовать разработке программного обеспечения. Вы можете прочитать больше об этом в политике использования файлов cookie Shoper.

Маркетинг

Благодаря этим файлам мы можем проводить маркетинговые мероприятия.

.Марка стали

: NC11LV; 1 - · PDF-файлNC11LV 1.2379 X155CrVMo12-1 D2 h22MF K110, Sverker21 Сварочные процессы НЕТ ковка ДА температура 850 - 10 дюймов r [°C] прокатка ДА температура 850

Марка стали: NC11LV; 1.2379

Описание:

ледебуритная хромированная инструментальная сталь для холодной обработки; очень малая деформация при закалке, очень износостойкий, более ударопрочный, чем NC11/1.2080, хорошая пластичность, хорошие режущие свойства, значительно более прочный, чем NC10 и NC11/1 за счет содержания молибдена и ванадия.2080

Применение:

высокопроизводительные режущие инструменты, протяжки, фрезы, развертки, штампы, штампы, пуансоны, валики, инструменты для резки бумаги, мрамора и пластика, токарные инструменты и инструменты для холодной экструзии

Химический состав [% ]

C Mn Si P S Cr Ni Mo W V Co Cu

1,5-1,7 0,15-0,45 0,15-0,4 макс 0,03 макс 0,03 11-13 макс 0, 35 0,7-1,0 макс 0,2 0,6-0,8 - макс 0,35

WPN Аналоги

3 EN AISI Россия (ГОСТ) Другое

NC11LV 1.2379 x155crvmo12-1 D2 H22MF K110, Sverker21

Процессы

Сварка №

Коляска Да температура 850 - 1050 [C]

Rolling Yes Temp. 850 - 1050 [C]

. C]

закалка ДА температура 1020 - 1070 [C] масло/воздух

отпуск ДА температура 220 - 550 [C]

мягкий отжиг температура 820 - 860 [C]

расслабляющий отжиг температура 0600 - 7 600 [C] C]

Параметры термообработки

Твердый после смягчающего отжига НВ (НВ) = 60 HRC

Твердый после закалки и отпуска 300 град.C 58.2 HRC

Твердый после закалки и отпуска 350 градусов C 58 HRC

Твердый после закалки и отпуска 400 градусов C 58 HRC

Твердый после закалки и отпуска 450 градусов C 58,5 HRC

Твердый после закалки и отпуска 800 градусов C 5 HRC

Твердый после закалки с отпуском 550 град С 55,2 HRC

Твердый после закалки с отпуском 600 град С 50 HRC

Предлагаем весь спектр качественных сталей:

инструмент для холодной обработки инструмент для горячей обработки инструмент малозакалочный быстрорежущие нержавеющие мартенситные для пресс-форм

для закалки и отпуска для науглероживания для подшипников азотирование сложных марганцевых сталей сортовые конструкционные

Материалы в виде круглых и квадратных полос, поковок, листов, пластин и блоков.В настоящее время на складе

находится более 6000 тонн стали, доступной для наших клиентов в любое время. Приглашаем вас подробно ознакомиться с нашим предложением

www.multistal.com.pl

Список других инструментальных сталей для холодной обработки со складов Multistal & Lohmann Sp. о.о.

PN EN W. no. GOST AISI

NC10 165CrV12 1.2201 - -

NC11 X210Cr12 1.2080 h22 ~ D3

NC6 145Cr6 1.2063 - -

NMV 90MnCrV8 1.2842

9G2F22550 ~ 6HW2S ~ S1

~ NZ2 X50CrMoW9-1-1 1.2631 - -

N9E C85W 1.1830 U9A-2 W1-8 1 / 2A

http://www.multistal.com.pl/.

NC11LV (1.2379) - Инструментальная сталь - Kronos EDM

Сталь инструментальная - ледебуритная хромовая высшего качества, для инструментов с высокой производительностью и высокой пластичностью: режущего инструмента, протяжек, резцов, разверток, пуансонов, роликов, штампов, штампов, инструментов для чеканки и глубокой вытяжки, холодного прессования. После затвердевания пригоден для азотирования (очень хорошая прокаливаемость).

Сталь

обладает высокой стойкостью к истиранию и низкой тенденцией к деформации.Сталь NC11LV (1.2379) более долговечна, чем NC10 (1.2201) и NC11LV (1.2379) за счет содержания молибдена и ванадия.

NC11LV/1.2379 - аналоги по стандартам
W. № ЕН АИСИ Россия Прочее
NC11LV 1.2379 X160CrMoV121 Д2 х22МФ К110

NC11LV/1.2379 - химический состав [%]
С Си Мн Кр Пн Ni В
1,50 0,15 0,15 11 0,70 - 0,90
1,70 0,40 0,45 13 1 - 1.10

90 100
NC11LV/1.2379 - твердость
в размягченном состоянии: 250 НВ
в улучшенном состоянии: 60 HRc
NC11LV/1.2379 - технологические процессы
Сварка НЕТ
Поковка ДА
Прокат ДА
Азотирование ДА
Закалка ДА темп.1000 - 1030°С - масло/воздух
Закалка ДА температура 200 - 550°С
.Сталь

Х22мф: характеристики, отзывы - Мужские проблемы 2022

Промышленное производство подшипников, штамповок и режущего инструмента осуществляется с использованием различных марок стали. Среди них особое место занимает сталь Х22МФ.

Особенности этой марки ценят и многие компании, выпускающие только ножевую продукцию. Сегодня этот материал очень популярен как у производителей, так и у покупателей различной ножевой продукции.

Рейтинг бренда

В машиностроении основной маркой является сталь Х22МФ.Характеристики материала отличаются от других марок углеродных инструментов высокой плотностью структуры. Этот тип стали относится к классу кованых инструментов. Долгое время он применялся только при изготовлении штампов для гибки и формовки изделий. Так как кованая сталь Х12МФ отличается высокой устойчивостью к внешним физическим воздействиям, ее применяют в тяжелой промышленности и машиностроении.

Эта сталь – высококачественный материал, из которого изготавливаются охотничьи ножи. Как показывают многочисленные отзывы потребителей, такие режущие изделия очень долговечны и долго не тускнеют, что немаловажно для охотника.Производители, использующие в производстве сталь Х22МФ, учитывают преимущества материала.

Свойства

К преимуществам этой марки стали относятся:

  • высокая прочность;
  • термостойкость
  • ;
  • прокаливаемость;
  • прокаливаемость;
  • износостойкость
  • ;
  • Возможно изготовление
  • .

О последнем свойстве судят мастера, обрабатывающие сталь Х22МФ. Характеристики марки позволяют производить обработку с использованием методов резки, давления и шлифования.

Продукты

Марка х22МФ б/у в производстве:

  • ролики профилирующие сложной формы;
  • сложные пробивные штампы, с помощью которых формируется лист;
  • опорные шестерни;
  • прокатные штампы;
  • переносов;
  • штампов;
  • ударов.

Что обеспечивает плотность?

Высокие эксплуатационные характеристики стали Х22МФ, характеристики этой марки достигаются за счет пустотелой расковки.Во время процедуры в специальную трубку помещается круглый стальной стержень для обработки. Там он нагревается до определенной температуры. Затем стержень Х12МФ обрабатывается молотком. В результате должна получиться стальная полоса очень высокой плотности. Затем его снова помещают в топку и подвергают термообработке. После того, как полоска достаточно нагреется, ее разрезают на несколько небольших кусочков.

В дальнейшем обработка придаст им нужную клиновидную форму. Так, ножи изготовлены из стали Х22МФ.Отзывы владельцев таких клинков в основном положительные: структура стальных заготовок в процессе их обработки молотком становится очень плотной, а это, в свою очередь, придает клинкам высокую устойчивость к затуплению.

Зачем нужны легирующие элементы?

В своем первоначальном виде вся сталь представляет собой обычный сплав, состоящий из железа и углерода. В зависимости от задачи, которую будет выполнять изделие, происходит химическое изменение сплава, а это, в свою очередь, будет улучшать и корректировать сталь Х12МФ. Характеристики (отзывы подтверждают информацию) Расширенный материал входит в список ниже:

  • высокая прочность;
  • повышенная коррозионная стойкость;
  • эксплуатационная стойкость
  • ;
  • высокая режущая способность.

Данные о качестве h22MF получают путем добавления в него легирующих элементов. Процедуру проводят в определенном температурном режиме в соответствии с необходимым количеством закалки.

Команда

Ножевая сталь

H22MF состоит из следующих химических элементов:

  • Хром. Он был введен для улучшения режущих свойств и износостойкости этой марки стали.
  • Вольфрам. Этот химический элемент повышает прокаливаемость.
  • Ванадий. Это необходимо для того, чтобы частицы избыточной фазы качественно распределились в структуре стали. Благодаря наличию в составе ванадия значительно снижается чувствительность к перегреву. При избыточном количестве вещества (свыше 5%) ограничиваются пластические свойства, которыми должна обладать сталь Х22МФ. Характеристики (мнения владельцев металлопродукции это полностью подтверждают) этого материала зависят от количества ванадия. Чем ниже содержание этого химического элемента, тем выше показатели прочности и пластичности стали.
  • Молибден Этот химический элемент повышает вязкость и прокаливаемость стали. В то же время наличие большого количества молибдена может снизить стойкость сплава к образованию накипи. Желательно, чтобы содержание этого вещества в X12MF не превышало 1,7%.
  • Марганец. Этот химический элемент необходим для уменьшения коробления при затвердевании изделий.
  • Сил. Применяется для повышения стойкости к отпуску при термической обработке.

Производство штампованной легированной стали осуществляется с учетом требований ГОСТ.

h22MF: значение аббревиатуры

Марки стали нетрудно прочитать. Для начала нужно узнать, какие буквы используются в маркировке химических элементов. Для обозначения хрома используют букву Х, никель - Н, кобальт - К, ванадий - Ф, молибден - М, титан - Т, медь - Д и др. Следовательно, сталь Х12МФ содержит хром, молибден и ванадий. Цифра указывает на содержание основного легирующего элемента. Это хром. 12% этого химического элемента содержится в стали Х22МФ.

Характеристики

Ножи, изготовленные из материала этой марки, обладают характеристиками, содержащими ингредиенты, которые придает сталь.Поскольку Х22МФ является углеродистой сталью, изделиям из нее присуща высокая износостойкость. Это означает, что высокоуглеродистое лезвие можно использовать длительное время без дополнительной заточки. Содержание углерода 16% определяет особенности стали Х22МФ. Ножи из хромистой стали (12%) почти не ржавеют. При этом, если в стали содержится 14% хрома, она становится полностью нержавеющей. Наличие этих химических элементов обеспечивает лезвиям прочность и долговечность h22MF.Абразивная стабильность возможна благодаря дополнительной легирующей присадке. Для этого в Х12МФ при прокаливании добавляют молибден. В результате сталь воспламеняется равномерно. Нож из него представляет собой изделие с равномерной заточкой. Как показывают многочисленные отзывы владельцев таких клинков, слабых мест в конструкции ножей нет.

Тестовые ножи с Х22МФ

Испытание стальных охотничьих ножей выглядит следующим образом:

  • Нож роется на веревке толщиной 200 мм.По словам владельцев, из клинка можно смело делать не менее трехсот винтовок. Только тогда будет заметно, что лезвие затупилось.
  • Дубовые планки также используются для стрельбы. На этом материале из одного ножа можно сделать не больше сотни винтовок.
  • Разрежьте газету. Суть этого теста также в проверке остроты ножа. Для этого на лезвие аккуратно опускают один лист газеты. Обычно кусок можно легко разрезать на две части исключительно за счет его веса.

Несмотря на все преимущества стали Х12МФ, многие владельцы таких клинков рекомендуют следующие два правила:

  • Поскольку охотничьи ножи не метают оружие, нежелательно бросать лезвия в деревья или другие поверхности.
  • Никогда не проверяйте ножи на погнутость и не наступайте на них.

Тем, кто приобрел один из этих ножей, опытные охотники рекомендуют не тратить силы на полировку клинка. По мнению многих потребителей, h22MF очень плохо полируется.Поэтому нож из стали этой марки никогда не будет ярко блестеть.

Характерный цвет лезвия матовый. Поэтому ножи из стали Х22МФ часто путают с булатными.

Применение

Марка стали Х22МФ высоко оценена производителями различных инструментов и ножевых изделий, а также потребителями.

Крайне положительно отзываются о ножах те, кто приобрел изделия для резки стали Х22МФ. Используя эти лезвия, вы можете легко открывать банки, срезать деревянные ветки и рубить кости убегающего зверя.С точки зрения походов, эти мероприятия являются наиболее распространенными.

Не менее положительные отзывы оставляют потребители подшипников, штампованного и режущего инструмента из стали Х22МФ. Опыт показал, что изделия h22MF легко справляются с любой задачей.

.

Инструментальная сталь для холодной обработки: предложение

NC6 (1.2201)

Инструментальная сталь для холодной обработки для закалки в масле, стабильная по размерам после закалки, устойчивая к истиранию

Применение : метчики, плашки, развертки, фрезы, машинные сверла, штампы для глубокой холодной вытяжки, калибры, машинные сверла.

Химический состав [%]

С Мн Си Р С Кр Никель Пн Вт В Ко Медь
1,3-1,45 0,4-0,7 0,15-0,4 макс. 0,03 макс. 0,03 1,3-1,65 макс. 0,35 макс. 0,2 макс. 0,2 0,1-0,25 - макс. 0,35

Твердость

Твердость после смягчающего отжига <= 248 НВ
Твердость после закалки и отпуска 150 град.С > = 62 HRC
Твердость после закалки и отпуска 200°С > = 62 HRC
Твердость после закалки и отпуска 250°С 60,3 HRc
Твердость после закалки и отпуска 300°С 58 HRc
Твердость после закалки и отпуска 350°С 55 HRc
Твердость после закалки и отпуска 400 град.С 52 HRc
Твердость после закалки и отпуска 450°С 48,6 HRc
Твердость после закалки и отпуска 500°С 45 HRc

Эквивалент

№№ W. № ЕН AISI Россия (ГОСТ) Прочее
NC6 1.2063 - - - 145Cr6

NC10 (1.2201)

Инструментальная сталь для холодной обработки; для закалки в масле, с высокой стойкостью к истиранию, малой деформацией при закалке, менее устойчив к сильным ударам.

Применение : пуансоны, срезные ножи, пуансоны для холодной обработки, натяжные кольца.

Химический состав [%]

С Мн Си Р С Кр Никель Пн Вт В Ко Медь
1,5-1,8 0,15-0,45 0,15-0,4 макс. 0,03 макс. 0,03 11-13 макс. 0,35 макс. 0,2 макс. 0,2 макс. 0,15 - макс. 0,35

Твердость

Твердость после смягчающего отжига <= 255 НВ
Твердость после закалки и отпуска 200 град.С > = 60 HRC
Твердость после закалки и отпуска 250°С 60 HRc
Твердость после закалки и отпуска 300°С 58,5 HRc
Твердость после закалки и отпуска 350°С 57,8 HRc
Твердость после закалки и отпуска 400°С 57,5 ​​HRc
Твердость после закалки и отпуска 450 град.С 57,5 ​​HRc
Твердость после закалки и отпуска 500°С 56,8 HRc
Твердость после закалки и отпуска 550°С 51 HRc

Эквивалент

№№ W. № ЕН AISI Россия (ГОСТ) Прочее
NC10 - - - - 1.2201

NC11 (W.1.2080)

Хромированная инструментальная сталь для холодной обработки; с очень малой деформацией при затвердевании, очень стойкий к истиранию, менее стойкий к сильным ударам, ледебуритовый.

Применение: волочильные штампы и стопорные кольца, штампы, резьбонарезные станки для холодной обработки, дисковые ножи, экструзионные штампы и пуансоны.

Химический состав [%]

С Мн Си Р С Кр Никель Пн Вт В Ко Медь
1,8-2,1 0,15-0,45 0,15-0,4 макс. 0,03 макс. 0,03 11-13 макс. 0,35 макс. 0,2 макс. 0,2 макс. 0,15 - макс. 0,35

Твердость

Твердость после смягчающего отжига <= 255 НВ
Твердость после закалки и отпуска 200 град.С 62 HRc
Твердость после закалки и отпуска 250°С 60 HRc
Твердость после закалки и отпуска 300°С 58,5 HRc
Твердость после закалки и отпуска 350°С 57,8 HRc
Твердость после закалки и отпуска 400°С 57,5 ​​HRc
Твердость после закалки и отпуска 450 град.С 57 HRc
Твердость после закалки и отпуска 500°С 55 HRc
Твердость после закалки и отпуска 550°С 50,9 HRc

Эквивалент

№№ W. № ЕН AISI Россия (ГОСТ) Прочее
NC11 1.2080 X210Cr12 ~ D3 х22 К100/Кр12

NC11LV (W.1.2379)

Ледебуритная хромированная инструментальная сталь для холодной обработки; с очень низкой деформацией при отверждении, очень устойчив к истиранию.

Применение: протяжки, резцы, резцы, развертки, режущие пластины для штампов, инструменты для резки бумаги, мрамора, пластмасс.

Химический состав [%]

С Мн Си Р С Кр Никель Пн Вт В Ко Медь
1,5-1,7 0,15-0,45 0,15-0,4 макс. 0,03 макс. 0,03 11-13 макс. 0,35 0,7-1,0 макс. 0,2 0,6-0,8 - макс. 0,35

Твердость

Твердость после размягчения HB (HB) <= 255 НВ
Твердость после закалки и отпуска 200 град.С > = 60 HRC
Твердость после закалки и отпуска 300°С 58,2 HRc
Твердость после закалки и отпуска 350°С 58 HRc
Твердость после закалки и отпуска 400°С 58 HRc
Твердость после закалки и отпуска 450°С 58,5 HRc
Твердость после закалки и отпуска 500 град.С 58,8 HRc
Твердость после закалки и отпуска 550°С 55,2 HRc
Твердость после закалки и отпуска 600°С 50 HRc

Эквивалент

№№ W. № ЕН AISI Россия (ГОСТ) Прочее
NC11LV 1.2379 X160CrMoV121 Д2 х22МФ К110, Сверкер21

N9E (1.1830)

Углеродистая инструментальная сталь, неглубокая закалка.

Применение: Пуансоны, метчики, штампы, деревообрабатывающий и металлообрабатывающий инструмент, инструмент для прессования и экструзии, ковочные формы и валки.

Химический состав [%]

С Мн Си Р С Кр Никель Пн Вт В Ко Медь
0,85-0,94 0,15-0,3 0,15-0,3 макс. 0,025 макс. 0,025 0,15 макс. 0,2 - - - - макс. 0,2

Твердость

В улучшенном состоянии 62 HRc
Мягкий 195 НВ

Эквивалент

№№ Вт.№ ЕН AISI Россия (ГОСТ) Прочее
N9E 1.1830 СТ90 W1-8 1/2А У8ГА-1 (2) C85W (У)

NMV (W.1.2842)

Инструментальная сталь для холодной обработки с высокой прокаливаемостью и твердостью; хорошая пластичность и стабильность формы после закалки, хорошие режущие свойства.

Применение: калибры, измерительные инструменты, резцы по дереву, развертки, пластинчатые и дисковые ножи для бумаги, кожи и сигарет.

Химический состав [%]

С Мн Си Р С Кр Никель Пн Вт В Ко Медь
0,85-0,95 1,8-2,1 0,15-0,4 макс. 0,03 макс. 0,03 макс. 0,35 макс. 0,35 макс. 0,2 макс. 0,2 0,1-0,25 - макс. 0,35

Твердость

Твердость после смягчающего отжига <= 229 НВ
Твердость после закалки и отпуска 150 град.С > = 63 HRC
Твердость после закалки и отпуска 200°С > = 61,8 HRC
Твердость после закалки и отпуска 250°С 59,6 HRc
Твердость после закалки и отпуска 300°С 57 HRc
Твердость после закалки и отпуска 350°С 54 HRc
Твердость после закалки и отпуска 400 град.С 51 HRc
Твердость после закалки и отпуска 450°С 47 HRc
Твердость после закалки и отпуска 500°С 44 HRc

Эквивалент

№№ W. № ЕН AISI Россия (ГОСТ) Прочее
НМВ 1.2842 90MnV8 О2 9G2F К720

NW1 (1.2210)

Хромованадиевая инструментальная сталь для холодной обработки, устойчивая к истиранию и адгезии, хорошая обрабатываемость, высокая полируемость, т.н. "Серебряная тарелка"

Применение: ножи для дерева и бумаги, сверла, спирали, пилы, пробойники, выталкиватели, гравировальный инструмент, пробойники.

Химический состав [%]

С Мн Си Р С Кр Никель Пн Вт В Ко Медь
1,1-1,25 10,2-0,4 0,15-0,3 макс. 0,03 макс. 0,03 0,5-0,8 - - - 0,07-0,12 - -

Твердость

Твердость после смягчающего отжига <= 220 НВ
Твердость после закалки и отпуска 100 градусов.С > = 64 HRC
Твердость после закалки и отпуска 200°С 61 HRc
Твердость после закалки и отпуска 300°С 58 HRc
Твердость после закалки и отпуска 400°С 51 HRc
Твердость после закалки и отпуска 500°С 44 HRc

Эквивалент

№№ Вт.№ ЕН AISI Россия (ГОСТ) Прочее
СЗ1 1.2210 107CrV3 А681 (Л2) - К510/1.2414

NZ3 (W.1.2550) и NZ2 (W.1.2542)

Инструментальная сталь для холодной обработки; для закалки в масле, с высокой ударной вязкостью, стойкостью к истиранию, с высокой прочностью полотна и ударной вязкостью.

Применение: Пневмоинструменты, долота, штампы, фрезы, инструменты для деревообработки, пробойники для монет.

Химический состав [%]

С Мн Си Р С Кр Никель Пн Вт В Ко Медь
0,5-0,6 0,15-0,45 00.8-1.1 макс. 0,03 макс. 0,03 0,9-1,2 макс. 0,35 макс. 0,2 1,7-0,3 0,15-0,3 - макс. 0,35

Твердость

Твердость после смягчающего отжига <= 255 НВ
Твердость после закалки и отпуска 150 град.С > = 61,4 HRC
Твердость после закалки и отпуска 250°С 59,2 HRc
Твердость после закалки и отпуска 300°С 57,5 ​​HRc
Твердость после закалки и отпуска 350°С 55,5 HRc
Твердость после закалки и отпуска 400°С 53 HRc
Твердость после закалки и отпуска 450 град.С 50,5 HRc

Содержание

Эквивалент

№№ W. № ЕН AISI Россия (ГОСТ) Прочее
NZ3 1.2550 55WCrV8 ~ S1 ~ 6ХВ2С К455
.

Модуль деформации стали и ее упругость. Расчетные нагрузки и модуль упругости строительных материалов Модуль упругости алюминия кг см2

При расчете строительных конструкций необходимо знать расчетную несущую способность и модуль упругости для конкретного материала. Вот данные по основным строительным материалам.

Таблица 1. Модуль упругости основных строительных материалов

Материал
Модуль упругости
E, МПа
Белый чугун, серый (1.15.1,60) 10 5
Ковкий металл 1,55 10 5
Углеродистая сталь (2,0 .... 2,1) 10 5
Легированная сталь (2.1 .... 2.2) 10 5
Прокат медный 1,1 10 5
Холоднотянутая медь 1,3 10 3
Литье медное 0,84 10 5
Катаная фосфористая бронза 1,15 10 5
Прокат марганцево-коричневый 1,1 10 5
Литой под давлением бронзовый алюминий 1,05 10 5
Холоднотянутая латунь (0,91.0,099) 10 5
Прокат латунный судовой 1,0 10 5
Алюминиевый прокат 0,69 10 5
Тянутая алюминиевая проволока 0,7 10 5
Дюралюминевый прокат 0,71 10 5
Цинк прокат 0,84 10 5
Свинец 0,17 10 5
лед 0,1 10 5
Стекло 0,56 10 5
Гранит 0,49 10 5
Известь 0,42 10 5
Мрамор 0,56 10 5
Песчаник 0,18 10 5
Гранитная стена (0,09.0,1) 10 5
Кирпичная стена (0,027 ... 0,030) 10 5
Бетон (см. таблицу 2)
Древесина вдоль волокон (0,1 ... 0,12) 10 5
Древесина поперек волокон (0,005 ... 0,01) 10 5
Резина 0,00008 10 5
Текстолит (0,06 ... 0,1) 10 5
Гетинакс (0,1.0,17) 10 5
Бакелит (2 ... 3) 10 3
Целлулоид (14,3 ... 27,5) 10 2
Нормативные данные для расчетов железобетонных конструкций

Таблица 2. Модуль упругости бетона (по СП 52-101-2003)

Таблица 2.1 Модуль упругости бетона по СНиП 2.03.01-84*(1996)

Примечания:
1. Значения указаны над чертой в МПа, под чертой - в кгс/см и суп2.
2. Для легких, ячеистых и пористых бетонов с промежуточными значениями плотности бетона начальный модуль упругости принимается методом линейной интерполяции.
3. В случае ячеистого бетона неавтоклавного твердения значения Е b принимают как для бетона автоклавного твердения, умноженные на коэффициент 0,8.
4. Для самонапрягающегося бетона значения Е b принимают как для тяжелого бетона, умноженные на коэффициент
и = 0,56 + 0,006В.

Таблица 3 Нормативные значения прочности бетона (согласно СП 52-101-2003)

Таблица 4 Расчетные значения прочности бетона на сжатие (по СП 52-101-2003)

Таблица 4.1 Расчетные значения прочности бетона на сжатие по СНиП 2.03.01-84*(1996)

90 250

Таблица 5 Расчетные значения прочности бетона на растяжение (по СП 52-101-2003)

Таблица 6 Управляющие сопротивления для арматуры (согласно СП 52-101-2003)

Таблица 6.1 Нормативные сопротивления для светильников класса А по СНиП 2.03.01-84*(1996)

Таблица 6.2 Регулирующие мощности арматуры классов В и К по СНиП 2.03.01-84*(1996)

Таблица 7 Расчетное сопротивление арматуры (по СП 52-101-2003)

Таблица 7.1 Расчетное сопротивление арматуры класса А по СНиП 2.03.01-84*(1996)

Таблица 7.2 Расчетные мощности арматуры классов Б и К по СНиП 2.03.01-84* (1996)

Нормативные данные для расчетов металлоконструкций

Таблица 8 Нормативные и расчетные сопротивления на растяжение, сжатие и изгиб (по СНиП II-23-81 (1990)) листового, широкополосного универсального и фасонного проката по ГОСТ 27772-88 для металлоконструкций зданий и сооружений

Примечания:
1. Толщину фланца принять за толщину фитинга (минимальная его толщина 4 мм).
2. За нормативное сопротивление принимают нормативные значения предела текучести и временного сопротивления по ГОСТ 27772-88.
3. Расчетные грузоподъемности получают путем деления нормативных сопротивлений на коэффициенты надежности материала, округленные до 5 МПа (50 кгс/см2).

Таблица 9 Марки стали, заменяемые сталями по ГОСТ 27772-88 (по СНиП II-23-81 (1990))

Примечания:
1. Стали С345 и С375 категорий 1, 2, 3, 4 по ГОСТ 27772-88 заменяют стали категорий 6, 7 и 9, 12, 13 и 15 соответственно по ГОСТ 19281-73* и ГОСТ 19282-73*.
2. Стали С345К, С390, С390К, С440, С590, С590К по ГОСТ 27772-88 заменяют соответствующие марки стали категорий 1-15 по ГОСТ 19281-73* и ГОСТ 19282-73*, указанные в настоящей таблице.
3. Замена сталей по ГОСТ 27772-88 на стали, поставляемые по другим общеевропейским стандартам и спецификациям, не предполагается.

Расчетная стойкость стали, используемой при изготовлении профилированного листа, здесь не указана.

Одной из основных задач инженерного проектирования является выбор конструкционного материала и оптимального сечения профиля.Необходимо найти размер, который при минимально возможном весе сохранит форму системы под нагрузкой.

Например, сколько стальных двутавровых балок следует использовать в качестве пролетной балки сооружения? Если мы возьмем профиль с размерами ниже требуемого, мы имеем гарантию разрушения конструкции. Если больше, то это приводит к неэффективному использованию металла и, как следствие, к утяжелению конструкции, усложнению монтажа и увеличению финансовых затрат.Знание такого понятия, как модуль упругости стали, позволит ответить на поставленный выше вопрос и позволит избежать возникновения этих проблем на самой ранней стадии производства.

Общая концепция

Модуль упругости (также называемый модулем Юнга) — один из показателей механических свойств материала, характеризующий его сопротивление деформации растяжением. Другими словами, его значение указывает на пластичность материала. Чем выше модуль упругости, тем меньше растянется стержень при прочих равных условиях (значение нагрузки, площадь поперечного сечения и т.).

В теории упругости модуль Юнга обозначается буквой Е. Он является составной частью закона Гука (закон деформации упругих тел). Это связано с напряжениями в материале и его деформацией.

Согласно международной стандартной системе единиц измеряется в МПа. Но на практике инженеры предпочитают использовать размерность кгс/см2.

Определение модуля упругости проводится опытным путем в научных лабораториях. Суть этого метода заключается в разрыве образцов лопастного материала на специальном оборудовании.После того как известны напряжение и удлинение, при которых образец разрушился, эти переменные делятся между собой, получая таким образом модуль Юнга.

Сразу отметим, что этим методом определяют модуль упругости пластических материалов: стали, меди и так далее. Хрупкие материалы — чугун, бетон — спрессовываются до появления трещин.

Дополнительные механические свойства

Модуль упругости позволяет прогнозировать поведение материала только при сжатии или растяжении.В случае таких видов нагрузок, как сдавливание, сдвиг, изгиб и т.п., необходимо ввести дополнительные параметры:

  • Жесткость является произведением модуля упругости и площади поперечного сечения профиля. По величине жесткости можно судить о пластичности не материала, а конструкции в целом. Измеряется в килограммах силы.
  • Относительное продольное удлинение показывает отношение абсолютного удлинения образца к общей длине образца. Например, к бруску длиной 100 мм приложена определенная сила.В результате он уменьшился на 5 мм. Разделив его удлинение (5 мм) на первоначальную длину (100 мм), получим относительное удлинение 0,05. Переменная является безразмерной величиной. В некоторых случаях ради удобства восприятия это переводят в проценты.
  • Относительное поперечное удлинение рассчитывается аналогично абзацу выше, но вместо длины здесь используется диаметр стержня. Опыт показывает, что для большинства материалов поперечное удлинение в 3—4 раза меньше продольного.
  • Коэффициент разрушения представляет собой отношение относительной продольной деформации к относительной поперечной деформации. Этот параметр позволяет полностью описать изменение формы под нагрузкой.
  • Модуль сдвига характеризует упругие свойства при воздействии на образец касательного напряжения, то есть когда вектор силы направлен под углом 90 градусов к поверхности тела. Примерами таких нагрузок являются заклепки на сдвиг, гвозди на раздавливание и так далее.В общем, модуль сдвига связан с понятием вязкости материала.
  • Модуль объемной упругости характеризуется изменением объема материала для равномерного, универсального приложения нагрузки. Это отношение объемного давления к объемной деформации сжатия. Примером такой работы является погруженный в воду образец, который находится под действием давления жидкости по всей площади.

В дополнение к вышесказанному следует отметить, что некоторые типы материалов имеют различные механические свойства в зависимости от направления нагрузки.Такие материалы характеризуются как анизотропные. Яркими примерами являются дерево, слоистые пластики, некоторые виды камня, ткани и так далее.

Изотропные материалы имеют одинаковые механические свойства и упругую деформацию в любом направлении. К ним относятся металлы (сталь, чугун, медь, алюминий и др.), неслоистые пластики, природные камни, бетон, резина.

Значение модуля упругости

Обратите внимание, что модуль Юнга не является постоянной величиной.Даже для одного и того же материала она может колебаться в зависимости от точек приложения силы.

Некоторые упругопластические материалы имеют более или менее постоянный модуль упругости при работе как на сжатие, так и на растяжение: медь, алюминий, сталь. В других случаях гибкость может варьироваться в зависимости от формы профиля.

Вот примеры модуля Юнга (в млн кгс/см2) для некоторых материалов:

  • Латунь - 1,01.
  • Бронза - 1,00.
  • Кирпичная стена - 0,03.
  • Гранит стеновой - 0,09.
  • Бетон - 0,02.
  • Древесина вдоль волокон - 0,1.
  • Древесина поперек волокон - 0,005.
  • Алюминий - 0,7.

Учитывайте разницу в показаниях модуля упругости стали в зависимости от марки.

Развитие металлургии и других смежных областей производства металлических предметов обусловлено созданием оружия. Первоначально научились плавить цветные металлы, но прочность изделий была сравнительно невысокой.Только с появлением железа и его сплавов началось изучение их свойств.

Первые мечи, которые сделали их твердыми и прочными, были довольно тяжелыми. Воинам приходилось брать их обеими руками, чтобы управлять ими. Со временем появлялись новые сплавы, развивались технологии производства. Легкие сабли и мечи заменили тяжелое оружие. Инструменты разрабатывались параллельно. По мере повышения прочностных свойств совершенствовались инструменты и методы производства.

Виды нагрузок

При работе с металлами применяются различные статические и динамические нагрузки.В теории силы принято задавать нагрузку следующих видов.

  • Сжатие - Действующая сила сжимает объект, вызывая укорачивание длины в направлении приложения нагрузки. Такую деформацию ощущают станины, опорные поверхности, стеллажи и множество других конструкций, способных нести определенный вес. Мосты и переезды, рамы автомобилей и тракторов, фундаменты и навесное оборудование - все эти конструктивные элементы находятся в постоянном сжатии.
  • Напряжение - заряд имеет тенденцию удлинять тело в определенном направлении.Подъемно-транспортные машины и механизмы испытывают одинаковые напряжения при подъеме и переноске грузов.

  • Сдвиг и сдвиг - эта нагрузка наблюдается при приложении сил, направленных навстречу друг другу по одной оси. Соединительные элементы (болты, винты, заклепки и другие метизы) испытывают этот вид нагрузки. В конструкции корпусов, металлических каркасов, коробок передач и других элементов механизмов и машин обязательно присутствуют соединительные детали.Производительность устройств зависит от их выносливости.

  • Кручение - Если на объект действует пара сил, находящихся на некотором расстоянии друг от друга, то возникает крутящий момент. Эти силы имеют тенденцию вызывать деформацию кручения. Аналогичные нагрузки наблюдаются и в редукторах, именно такую ​​нагрузку испытывают валы. Чаще всего имеет непостоянное значение. С течением времени величина действующих сил меняется.

  • Изгиб - Изгибом считается нагрузка, изменяющая кривизну объектов.Аналогичной нагрузке подвергаются мосты, ригели, консоли, подъемно-транспортные механизмы и другие детали.

Понятие модуля упругости

В середине XVII века испытания материалов начались одновременно в нескольких странах. Предложены различные методы определения прочностных характеристик. Английский исследователь Роберт Гук (1660 г.) сформулировал основные положения закона об удлинении упругих тел в результате приложения нагрузки (закон Гука).Введены понятия:

  1. Напряжение σ, которое в механике измеряется как нагрузка, приложенная к определенной площади (кгс/см², Н/м², Па).
  2. Модуль упругости E, определяющий способность твердого тела деформироваться под нагрузкой (силой, приложенной в определенном направлении). Единицы измерения также указаны в кгс/см² (Н/м², Па).

Формула закона Гука записывается как ε = σz / E, где:

  • ε — относительное удлинение;
  • σz — нормальное напряжение.

Демонстрация закона Гука для упругих тел:

Из приведенной выше зависимости экспериментально получено значение E для данного материала, E = σz/ε.

Модуль упругости – постоянная величина, характеризующая прочность тела и его конструкционного материала при нормальной растягивающей или сжимающей нагрузке.

В теории прочности используется концепция модуля упругости Юнга. Этот английский исследователь дал более подробное описание того, как изменяются прочностные характеристики при нормальном нагружении.

Значения модуля упругости для некоторых материалов приведены в таблице 1.

Таблица 1: Модуль упругости для металлов и сплавов

Модуль упругости для различных марок стали

Металлурги разработали несколько сотен марок стали. Они имеют разные значения прочности. В таблице 2 представлены характеристики наиболее популярных сталей.

Таблица 2: Эластичность стали

Название стали Значение модуля упругости, 10¹² Па
Низкоуглеродистая сталь 165… 180
сталь 3 179… 189
сталь 30 194… 205
сталь 45 211… 223
сталь 40X 240… 260
65G 235 ... 275
h22MF 310… 320
9HS, HVG 275 ... 302
4X5MFS 305… 315
3X3M3F 285 ... 310
R6M5 305… 320
Р9 320 ... 330
R18 325 ... 340
R12MF5 297… 310
У7, У8 302… 315
У9, У10 320… 330
U11 325… 340
У12, У13 310… 315

Видео: Закон Гука, модуль упругости.

Силовые модули

Помимо нормальной нагрузки на материалы действуют и другие силы.

Модуль сдвига G определяет жесткость. Эта характеристика показывает предельное значение нагрузки для изменения формы объекта.

Объемный модуль K определяет упругие свойства материала по изменению объема. Форма объекта меняется при каждой деформации.

Коэффициент Пуассона μ описывает изменение отношения относительного сжатия к растяжению.Это значение зависит только от свойств материала.

Для различных сталей значения этих модулей приведены в таблице 3.

Таблица 3: Модуль прочности для стали

Наименование стали Модуль упругости Юнга, 10² Па Модуль сдвига G, 10² Па Объемный модуль, 10² Па Коэффициент Пуассона, 10² Па
Низкоуглеродистая сталь 165… 180 87… 91 45… 49 154… 168
сталь 3 179… 189 93… 102 49… 52 164… 172
сталь 30 194… 205 105… 108 72… 77 182… 184
сталь 45 211… 223 115… 130 76… 81 192… 197
сталь 40X 240… 260 118… 125 84… 87 210… 218
65G 235 ... 275 112… 124 81… 85 208… 214
h22MF 310… 320 143… 150 94… 98 285 ... 290
9HS, HVG 275 ... 302 135… 145 87… 92 264… 270
4X5MFS 305… 315 147… 160 96… 100 291… 295
3X3M3F 285 ... 310 135… 150 92… 97 268 ... 273
R6M5 305… 320 147… 151 98… 102 294… 300
Р9 320 ... 330 155… 162 104… 110 301… 312
R18 325 ... 340 140… 149 105… 108 308… 318
R12MF5 297… 310 147… 152 98… 102 276… 280
У7, У8 302… 315 154… 160 100… 106 286 ... 294
У9, У10 320… 330 160… 165 104… 112 305… 311
U11 325… 340 162… 170 98… 104 306… 314
У12, У13 310… 315 155… 160 99… 106 298… 304

Для остальных материалов значения прочностных характеристик приведены в специальной литературе.Однако в ряде случаев проводятся индивидуальные исследования. Такие испытания особенно важны в случае строительных материалов. На предприятиях, где производятся железобетонные изделия, регулярно проводятся испытания по определению предельных значений.

Перед применением любого материала в строительных работах следует ознакомиться с его физическими свойствами, как с ним обращаться, какое механическое воздействие будет на него допустимо и так далее.Одной из важных характеристик, которую часто отмечают, является модуль упругости.

Ниже мы рассмотрим само понятие, а также это значение применительно к одному из самых популярных материалов в строительстве и ремонте – стали. Эти показатели будут учтены и для других материалов, например.

Модуль упругости - что это такое?

Модуль упругости материала называется , совокупность физических величин, характеризующих способность твердого тела упруго деформироваться при приложении к нему силы.Это выражается буквой E. Поэтому она будет указана во всех таблицах, которые будут позже в статье.

Нельзя утверждать, что существует только один способ указать значение гибкости. Разные подходы к изучению такой величины привели к тому, что существует сразу несколько разных подходов. Ниже приведены три основных способа расчета показателей этого свойства для разных материалов:

Таблица показателя упругости материалов

Прежде чем перейти непосредственно к этому свойству стали, рассмотрим сначала в качестве примера и дополнительной информации таблицу, содержащую данные об этом значении по отношению к другим материалам. Данные измерены в МПа .

Модуль упругости разных материалов

Как видно из таблицы выше, это значение различно для разных материалов, более того, показатели отличаются, если учитывать тот или иной вариант расчета этого показателя. Каждый может выбрать именно тот вариант исследования индикаторов, который ему больше всего подходит. Может оказаться полезным рассмотреть модуль Юнга, так как в этом отношении он чаще используется для характеристики конкретного материала.2.

  • Наконец, коэффициент Пуассона для стали равен 0,3
  • Это общие данные для типов стали и изделий из стали. Каждое значение было вычислено в соответствии со всеми физическими принципами и с учетом всех доступных зависимостей, которые используются для получения значения этого признака.

    Вся общая информация об этой особенности стали будет дана ниже. Значения приведем как n с модулем Юнга , так и по модулю сдвига, как в одних единицах измерения (МПа), так и в других (кг/см2, Ньютон*м2).

    Сталь и несколько разных марок

    Значения модуля упругости стали различаются, потому что существует множество модулей , которые рассчитываются и рассчитываются по-разному. Видно, что в принципе показатели не сильно различаются, что говорит в пользу разных испытаний на упругость разных материалов. Но углубляться во все расчеты, формулы и значения не стоит, ведь нужно лишь выбрать конкретное значение эластичности, чтобы ориентироваться на него в дальнейшем.2 .

    Данная информация поможет вам разобраться в самом понятии модуля упругости, а также в основных значениях этой характеристики для стали, стальных изделий и ряда других материалов.

    Следует помнить, что модуль упругости различен для разных стальных сплавов и для разных стальных конструкций, содержащих другие соединения. Но даже в таких условиях видно, что показатели не сильно отличаются. Величина модуля упругости стали практически зависит от конструкции.а также содержание углерода. Способ обработки стали горячим или холодным способом также не может существенно повлиять на этот показатель.

    станок.гуру

    Расчетная грузоподъемность и модуль упругости тяжелого бетона, МПа

    Таблица 2

    Характеристика

    БЕТОН МАРКИ

    В7.5

    В 10

    В15

    Вт 20

    В25

    В30

    В35

    В40

    До
    предельных состояний
    1-я группа

    Осевое сжатие

    (призматическая сила
    ) R б

    Осевое натяжение

    R бт

    До
    предельных состояний
    2.
    групп

    Сжатие
    Осевое

    Р б ,
    сер

    Осевое натяжение

    R бт ,
    сер

    Базовая
    обычная закалка ми б

    Основной
    модуль упругости тяжелого бетона
    термообработанный
    атмосферное давление

    Примечание.
    Расчетная прочность бетона
    по предельным состояниям
    II группы равна нормативной:
    Р б , сер
    = Р б , n ;
    Р бт , сер
    = Р
    бт , и .

    Расчетные сопротивления и модуль эластичности некоторых армирующих сталей, MPA

    Таблица
    3

    Класс

    Устойчиво

    (

    . Укрепление

    (

    ).

    Расчетное
    сопротивление

    Модуль
    гибкость

    ми с

    для расчетов по

    предельные
    состояния
    1.группа

    для
    расчет предельного состояния
    2 группа

    R с , сер

    растяжение

    Р пк

    Р с

    Р Юго-запад

    А240С

    А300С

    А400С
    90 394
    6 ... 8 мм

    А400С
    90 394
    10… 40 мм

    А600С

    Б р я
    90 394
    3 мм

    Б р я
    90 394
    4 мм

    Б р я
    90 394
    5 мм

    Примечание.
    Расчетная стойкость стали
    к крайней мере
    состояниям второй группы равны
    нормативным: Р с , сер
    = Р с , и .

    studfiles.net

    Пример 3.5. Проверка поперечного сечения колонны двутавра на сжатие

    Необходимо проверить поперечное сечение колонны из стали 20К1 по СТО АСЧМ 20-93 из стали С235.

    Сила сжатия: Н = 600 кН.

    Высота колонны: длина = 4,5м.

    Фактор эффективной длины: мкм = 1,0; мк = 1,0.

    Решение.
    Расчетное сопротивление стали С235: R y = 230Н/мм2 = 23,0 кН/см2.
    Модуль упругости стали С235: E = 2,06x10 5 Н/мм 2,
    Коэффициент условий эксплуатации колонн общественных зданий при постоянной нагрузке γ c = 0,95.
    Площадь сечения элемента располагается по сортаменту двутавра 20К1: А = 52,69 см 2 .
    Радиус инерции сечения относительно оси х, также по сортаменту: i х = 4,99 см.
    Радиус инерции сечения относительно оси у, также по сортаменту: i у = 8,54 см.
    Расчетная длина колонны определяется по формуле:
    l эф, x = µ x l x = 1,0 * 4,5 = 4,5 м;
    l эф, y = μ y l y = 1,0 * 4,5 \ 4,5 м.
    Упругость участков вокруг оси х: λ х = l х / i х = 450 / 4,99 = 90,18.
    Упругость сечений вокруг оси Y: λ y = l y / i y = 450 / 8,54 = 52,69.
    Максимально допустимая гибкость элементов на сжатие (ремни, подкосы и колонны, передающие опорные реакции: пространственные конструкции из одинарных уголков, пространственные конструкции из труб и парных уголков выше 50 м) λu = 120.
    Условия проверки : x
    90,18 - условия выполнены.
    Стабильность секций проверяется на максимальную гибкость. В этом примере λ max = 90,18.
    Условия упругости элемента определяются по формуле:
    λ’= λ√(R y /E) = 90,18√(230/2,06*10 5) = 3,01.
    Коэффициенты α и β принимаются по типу сечения, для двутавра α = 0,04; β = 0,09.
    Коэффициент δ = 9,87 (1-α + β * λ') + λ' 2 = 9,87 (1-0,04 + 0,09 * 3,01) + 3,01 2 = 21,2.
    Коэффициент устойчивости определяется по формуле:
    φ \ u003d 0,5 (δ-√ (δ 2 -39,48λ'2) / λ' 2 \ u003d 0,5 (21,2-√ (21,2 2 - 39,48 * 3,01 2) / 3,01 2 = 0,643.
    Коэффициент φ также можно взять из таблицы в зависимости от типа поперечного сечения и λ'.
    Проверка состояния: N / φAR y γ c ≤ 1 ,
    600,0 / (0,643 * 52,69 * 23,0 * 0,95) = 0,81 ≤ 1.
    Поскольку расчеты были выполнены с максимальной гибкостью относительно оси X, нет необходимости проверять ось Y.

    Примеры:

    spravkidoc.ru

    Модуль упругости стали в кгс\см2, примеры

    Одной из основных задач проектирования является выбор конструкционного материала и оптимального сечения профиля.Необходимо найти размер, который при минимально возможном весе сохранит форму системы под нагрузкой.

    Например, сколько стальных двутавровых балок следует использовать в качестве пролетной балки конструкции? Если мы возьмем профиль с размерами ниже требуемого, мы имеем гарантию разрушения конструкции. Если больше, то это приводит к неэффективному использованию металла и, как следствие, к утяжелению конструкции, усложнению монтажа и увеличению финансовых затрат.Знание такого понятия, как модуль упругости стали, позволит ответить на поставленный выше вопрос и позволит избежать возникновения этих проблем на самой ранней стадии производства.

    Общее понятие

    Модуль упругости (также называемый модулем Юнга) — один из показателей механических свойств материала, характеризующий его сопротивление деформации растяжением. Другими словами, его значение указывает на пластичность материала. Чем выше модуль упругости, тем меньше растянется стержень при прочих равных условиях (значение нагрузки, площадь поперечного сечения и т.).

    В теории упругости модуль Юнга обозначается буквой Е. Является составной частью закона Гука (закон деформации упругих тел). Это связано с напряжениями в материале и его деформацией.

    Согласно международной стандартной системе единиц измеряется в МПа. Но на практике инженеры предпочитают использовать размерность кгс/см2.

    Определение модуля упругости проводится опытным путем в научных лабораториях. Суть этого метода заключается в разрыве образцов лопастного материала на специальном оборудовании.После того как известны напряжение и удлинение, при которых образец разрушился, эти переменные делятся между собой, получая таким образом модуль Юнга.

    Сразу отметим, что этим методом определяют модуль упругости пластических материалов: стали, меди и так далее. Хрупкие материалы — чугун, бетон — спрессовываются до появления трещин.

    Дополнительные признаки механических свойств

    Модуль упругости позволяет прогнозировать поведение материала только при сжатии или растяжении.Для таких видов нагрузок, как сдавливание, сдвиг, изгиб и др., следует ввести дополнительные параметры:

    • Жесткость - произведение модуля упругости на площадь поперечного сечения профиля. По величине жесткости можно судить о пластичности не материала, а конструкции в целом. Измеряется в килограммах силы.
    • Относительное продольное удлинение показывает отношение абсолютного удлинения образца к общей длине образца. Например, к бруску длиной 100 мм приложена определенная сила.В результате он уменьшился на 5 мм. Разделив его удлинение (5 мм) на первоначальную длину (100 мм), получим относительное удлинение 0,05. Переменная является безразмерной величиной. В некоторых случаях ради удобства восприятия это переводят в проценты.
    • Относительное поперечное удлинение рассчитывается аналогично абзацу выше, но вместо длины здесь используется диаметр стержня. Опыт показывает, что для большинства материалов поперечное удлинение в 3—4 раза меньше продольного.
    • Коэффициент разрушения представляет собой отношение относительной продольной деформации к относительной поперечной деформации. Этот параметр позволяет полностью описать изменение формы под нагрузкой.
    • Модуль сдвига характеризует упругие свойства при воздействии на образец касательных напряжений, то есть когда вектор силы направлен под углом 90 градусов к поверхности тела. Примерами таких нагрузок являются заклепки на сдвиг, гвозди на раздавливание и так далее.В общем, модуль сдвига связан с понятием вязкости материала.
    • Модуль упругости характеризуется изменением объема материала для равномерного, универсального приложения нагрузки. Это отношение объемного давления к объемной деформации сжатия. Примером такой работы является погруженный в воду образец, который находится под действием давления жидкости по всей площади.

    В дополнение к вышесказанному следует отметить, что некоторые типы материалов имеют различные механические свойства в зависимости от направления нагрузки.Такие материалы характеризуются как анизотропные. Яркими примерами являются дерево, слоистые пластики, некоторые виды камня, ткани и так далее.

    Изотропные материалы имеют одинаковые механические свойства и упругую деформацию в любом направлении. К ним относятся металлы (сталь, чугун, медь, алюминий и др.), неслоистые пластики, природные камни, бетон, резина.

    Значение модуля упругости

    Обратите внимание, что модуль Юнга не является постоянной величиной.Даже для одного и того же материала она может колебаться в зависимости от точек приложения силы.

    Некоторые упругопластические материалы имеют более или менее постоянный модуль упругости при работе как на сжатие, так и на растяжение: медь, алюминий, сталь. В других случаях гибкость может варьироваться в зависимости от формы профиля.

    Вот примеры модуля Юнга (в млн кгс/см2) для некоторых материалов:

    • Чугун белый - 1,15.
    • Серый чугун -1,16.
    • Латунь - 1,01.
    • Бронза - 1,00.
    • Кирпичная стена - 0,03.
    • Гранит стеновой - 0,09.
    • Бетон - 0,02.
    • Древесина вдоль волокон - 0,1.
    • Древесина поперек волокон - 0,005.
    • Алюминий - 0,7.

    Учитывать разницу в показаниях модуля упругости для стали в зависимости от марки:

    • Стали качественные конструкционные (20, 45) - 2,01.
    • Сталь обыкновенного качества (ст.3, ст.6) - 2.00.
    • Стали низколегированные (30ХГСА, 40Х) - 2,05.
    • Сталь нержавеющая (12Х18х20Т) - 2.1.
    • Стали штамповые (9ХМФ) - 2,03.
    • Сталь рессорная (60С2) - 2,03.
    • Стали подшипниковые (ШХ15) - 2.1.

    Также значение модуля упругости для стали различается в зависимости от вида проката:

    • Проволока повышенной прочности - 2.1.
    • Веревка плетеная - 1,9.
    • Трос с металлическим сердечником - 1,95.

    Как видно, отклонения между сталями по значениям модулей упругой деформации невелики. Поэтому в большинстве инженерных расчетов ошибки можно опустить и принять значение Е = 2,0.

    prompriem.ru

    Модуль упругости и коэффициенты Пуассона для некоторых материалов 013


    Материал

    модуль упругости, МПа

    Коэффициент

    Пуассона


    Модуль Юнга
    м и

    Модуль сдвига
    G

    Белый чугун, серый

    Ковкий металл


    (1,15…1,60) 10 5

    1,55 10 5


    4,5 10 4

    0,23… 0,27

    Углеродистая сталь

    Легированная сталь


    (2,0…2,1) 10 5

    (2,1…2,2) 10 5


    (8,0...8,1) 10 4

    (8,0...8,1) 10 4


    0,24...0,28

    0,25...0,30


    Медный прокат

    Холоднотянутая медь

    Литая медь


    1,1 10 5

    0,84 10 5


    4,0 10 4

    0,31 ... 0,34

    Катаная фосфористая бронза

    Катаная марганцевая бронза

    Литая алюминиевая бронза


    1,15 10 5

    1,05 10 5


    4.2 10 4

    4.2 10 4


    0,32 ... 0,35

    Холоднотянутая латунь

    Латунь судового проката


    (0,91 ... 0,99) 10 5

    1,0 10 5


    (3,5…3,7) 10 4

    0,32 ... 0,42

    Алюминиевый прокат

    Тянутая алюминиевая проволока

    Дюралюминиевый прокат


    0,69 10 5

    0,71 10 5


    (2,6 ... 2,7) 10 4

    2,7 10 4


    0,32 ... 0,36

    Цинк прокат

    0,84 10 5

    3,2 10 4

    0,27

    Свинец

    0,17 10 5

    0,7 10 4

    0,42

    лед

    0,1 10 5

    (0,28 ... 0,3) 10 4

    -

    Стекло

    0,56 10 5

    0,22 10 4

    0,25

    Гранит

    0,49 10 5

    -

    -

    Известняк

    0,42 10 5

    -

    -

    Мрамор

    0,56 10 5

    -

    -

    Песчаник

    0,18 10 5

    -

    -

    Гранитная стена

    Известняковые стены

    Кирпичная стена


    (0,09...0,1) 10 5

    (0,027...0,030) 10 5


    -

    -

    Бетон с пределом прочности, МПа:

    (0,146…0,196) 10 5

    (0,164…0,214) 10 5

    (0,182…0,232) 10 5

    0,16...0,18

    0,16...0,18


    Древесина вдоль волокон

    Древесина поперек волокон


    (0,1…0,12) 10 5

    (0,005…0,01) 10 5


    0,055 10 4

    -

    Резина

    0,00008 10 5

    -

    0,47

    Текстолит

    (0,06 ... 0,1) 10 5

    -

    -

    Гетинакс

    (0,1…0,17) 10 5

    -

    -

    Бакелит

    (2…3) 10 3

    -

    0,36

    Вишомлит (ИМ-44)

    (4,0…4,2) 10 3

    -

    0,37

    Целлулоид

    (1,43…2,75) 10 3

    -

    0,33 ... 0,38

    www.sopromat.info

    Индекс нагрузки стали - модуль Юнга

    Перед тем, как брать в работу какой-либо строительный материал, необходимо изучить его прочностные данные и возможное взаимодействие с другими веществами и материалами, их совместимость с точки зрения соответствующего поведения при тех же нагрузках на структуру. Решающая роль в решении этой задачи отводится модулю упругости, также известному как модуль Юнга.

    Высокая прочность стали позволяет использовать ее при строительстве высотных зданий и ажурных конструкций стадионов и мостов.добавки к стали некоторых веществ, влияющих на ее качество, называют легированием , и эти добавки позволяют удвоить прочность стали. Модуль упругости легированной стали намного выше, чем у обычной стали. Прочность в конструкции, как правило, достигается подбором площади поперечного сечения профиля из экономических соображений: высоколегированные стали имеют более высокую стоимость.

    физический смысл

    Обозначение модуля упругости как физической величины (Е), этот показатель характеризует упругое сопротивление материала изделия приложенным к нему деформирующим нагрузкам:

    • продольные - растягивающие и сжимающие;
    • поперечные - гнутые или выполненные в виде сдвига;
    • большой - скручивание.

    Чем выше значение (Е), тем выше будет изделие из этого материала и тем выше будет предел прочности. Например, для алюминия это значение составляет 70 ГПа, для чугуна — 120, для железа — 190, а для стали до 220 ГПа.

    Определение

    Модуль упругости - обобщающий термин, вобравший в себя другие физические показатели упругих свойств твердых материалов - они изменяются под действием силы и при остановке принимают прежнюю форму, т. е. упруго деформируются.Это отношение напряжения в изделии - силы давления, приходящейся на единицу площади, к упругой деформации (безразмерная величина, определяемая отношением размера изделия к его первоначальному размеру). Отсюда его размеры, а также напряжения - отношение силы к единице площади. Так как напряжение в метрической СИ обычно измеряется в паскалях, то и показатель силы тоже.

    Есть еще одно, не очень правильное определение: модуль упругости это давление , способное удвоить произведение.Однако предел текучести многих материалов значительно ниже приложенного давления.

    Модули упругости, их виды

    Существует множество способов изменения условий приложения сил и возникающих при этом деформаций, а это также предполагает большое количество видов модулей упругости, но на практике по деформационным нагрузкам их три основные:

    Т.е. индексы эластичности не исчерпаны, есть и другие, которые несут другую информацию, имеют другую размерность и смысл.Это также широко известные среди специалистов индекс эластичности Ламе и коэффициент Пуассона.

    Как определить модуль упругости стали?

    Для определения параметров разных марок стали существуют специальные таблицы в рамках нормативных документов в области строительства - в строительных нормах и правилах (СНиП) и государственных стандартах (ГОСТ). Так, модуль упругости (Е) или Юнга , для белого и серого чугуна от 115 до 160 ГПа, ковкого - 155.В случае стали модуль упругости углеродистой стали C245 составляет от 200 до 210 ГПа. Легированная сталь имеет несколько более высокие показатели – от 210 до 220 ГПа.

    Аналогичные характеристики для обычных марок стали Ст.3 и Ст.5 имеют одинаковое значение - 210 ГПа, а для сталей Ст.45, 25Г2С и 30ХГС - 200 ГПа. Как видим, разброс (Е) для разных марок стали незначителен, но в таких изделиях, как канаты, картина иная:

    • для 200 ГПа высокопрочных проволочных прядей и прядей;
    • тросы стальные с металлическим сердечником 150 ГПа;
    • канаты из органической проволоки 130 ГПа.

    Как видите, разница существенная.

    Значения модуля сдвига или жесткости (G) можно увидеть в этих же таблицах, они имеют более низкие значения, для стального проката - 84 ГПа , углеродистой и легированной стали - от 80 до 81 гПа и для стали Ст.3 и св. 45 -80 ГПа. Причиной различия значений параметра эластичности является одновременная работа трех основных модулей, рассчитанных разными методами. Однако разница между ними невелика, что свидетельствует о достаточной точности теста на эластичность.Поэтому не следует останавливаться на расчетах и ​​формулах, а взять определенное значение эластичности и использовать его как константу. Если не рассчитывать на отдельные модули, а делать комплексные расчеты, то значение (Е) будет 200 ГПа.

    Следует понимать, что эти значения различаются для сталей с разными добавками и для стальных изделий, содержащих детали из других веществ, но значения отличаются незначительно. Основное влияние на модуль упругости оказывает содержание углерода, а способ обработки стали - горячая прокатка или холодное прессование мало влияет.

    При выборе металлопродукции руководствуются еще и другим показателем, который регламентируется так же, как и модуль упругости в таблицах публикации ГОСТ и СНиП - расчетное сопротивление нагрузкам на растяжение, сжатие и изгиб. Размерность этого показателя такая же, как у модуля упругости, но значения на три порядка меньше. Этот показатель имеет два назначения: нормальная прочность и расчетная прочность, названия говорят сами за себя – расчетная прочность используется при выполнении прочностных расчетов конструкций.Так, расчетная прочность стали С255 при толщине проката от 10 до 20 мм составляет 240 МПа при нормативном 245 МПа. Расчетная прочность проката от 20 до 30 мм несколько ниже и составляет 230 МПа.

    инструмент.гуру

    | мир сварки

    Модуль упругости

    Модуль упругости (модуль Юнга) миль - характеризуется прочностью материала на растяжение/сжатие при упругой деформации или свойством объекта деформироваться вдоль оси при приложении силы вдоль этой оси; определяется как отношение напряжения к удлинению.Модуль Юнга часто называют просто модулем упругости.

    1 кгс/мм2 = 10 -6 кгс/м2 = 9,8 10 6 Н/м2 = 9,8 10 7 дин/см2 = 9,81 10 6 Па = 9,81 МПа

    Модуль упругости
    Материал ми
    кгс/мм2 10 7 Н/м 2 МПа
    Металлы
    Алюминий 6300-7500 6180-7360 61800-73600
    Отожженный алюминий 6980 6850 68500
    Берилл 30050 29500 295000
    Коричневый 10600 10400 104000
    Алюминиевая бронза, литая 10500 10300 103000
    Катаная фосфористая бронза 11520 11300 113000
    Ванадий 13500 13250 132500
    Отожженный ванадий 15080 14800 148000
    Висмут 3200 3140 31400
    Висмут литой 3250 3190 31900
    Вольфрам 38 100 37400 374000
    Отожженный с вольфрамом 38800-40800 34200-40000 342000-400000
    Гафний 14150 13900 139000
    Дюралюминий 7000 6870 68700
    Дюралюминевый прокат 7140 7000 70000
    Кованое железо 20000-22000 19620-21580 196 200-215800
    чугун 10200-13250 10000-13000 100000-130000
    Золото 7000-8500 6870-8340 68700-83400
    Отожженное золото 8200 8060 80600
    Инвар 14000 13730 137300
    Индивидуальный 5300 5200 52000
    Иридий 5300 5200 52000
    Кадмий 5300 5200 52000
    Кадмий литой 5090 4990 49900
    Кобальт отожженный 19980-21000 19600-20600 196000-206000
    Константин 16600 16300 163000
    Латунь 8000-10000 7850-9810 78500-98100
    Латунь судовая 10000 9800 98000
    Холоднотянутая латунь 9100-9890 8900-9700 89000-97000
    Магний 4360 4280 42800
    Манганин 12600 12360 123600
    Медь 13120 12870 128700
    Медь деформированная 11420 11200 112000
    Литье медное 8360 8200 82000
    Прокат медный 11000 10800 108000
    Холоднотянутая медь 12950 12700 127000
    молибден 29150 28600 286000
    Новое серебро 11000 10790 107900
    Никель 20000-22000 19620-21580 196 200-215800
    Отожженный никель 20600 20200 202000
    Ниобий 9080 8910 89100
    Олово 4000-5400 3920-5300 39200-53000
    Оловянное литье 4140-5980 4060-5860 40600-58600
    Осм 56570 55500 555000
    Паладиум 10000-14000 9810-13730 98100-137300
    Литье из палладия 11520 11300 113000
    Платина 17230 16900 169000
    Отожженный с платиной 14980 14700 147000
    Отожженный родий 28030 27500 275000
    Рутений отожженный 43000 42200 422000
    Свинец 1600 1570 15700
    Свинцовый чулок 1650 1620 16200
    Серебро 8430 8270 82700
    Отожженное серебро 8200 8050 80500
    Инструментальная сталь 21000-22000 20600-21580 206000-215800
    Легированная сталь 21000 20600 206000
    Специальная сталь 22000-24000 21580-23540 215800-235400
    Углеродистая сталь 19880-20900 19500-20500 195000-205000
    Стальное литье 17330 17000 170000
    Тантал 19000 18640 186400
    Отожженный тантал 18960 18600 186000
    Титан 11000 10800 108000
    Хром 25000 24500 245000
    Цинк 8000-10000 7850-9810 78500-98100
    Цинк прокат 8360 8200 82000
    Цинковое литье под давлением 12950 12700 127000
    Цирконий 8950 8780 87800
    Чугун 7500-8500 7360-8340 73600-83400
    Белый чугун, серый 11520-11830 11300-11600 113000-116000
    Ковкий металл 15290 15000 150 000
    пластик
    Оргстекло 535 525 5250
    Целлулоид 173-194 170-190 17:00-19:00
    Органическое стекло 300 295 2950
    резина
    Резина 0,80 0,79 7,9
    Мягкая вулканизированная резина 0,15-0,51 0,15-0,50 1,5-5,0
    Дерево
    Бамбук 2000 1960 19600
    Береза ​​ 1500 1470 14700
    Бук 1600 1630 16300
    Дуб 1600 1630 16300
    Ель 900 880 8800
    железное дерево 2400 2350 32500
    Сосна 900 880 8800
    Минералы
    Кварц 6800 6670 66700
    Различные материалы
    Бетон 1530-4100 1500-4000 15000-40000
    Гранит 3570-5100 3500-5000 35000-50000
    Известняк плотный 3570 3500 35000
    Кварцевое волокно (плавленое) 7440 7300 73000
    Катгут 300 295 2950
    Лед (при -2 °С) 300 295 2950
    Мрамор 3570-5100 3500-5000 35000-50000
    Стекло 5000-7950 4900-7800 49000-78000
    стеклянная коронка 7200 7060 70600
    бесцветное стекло 5500 5400 70600
    Литература
    1. Краткий физический и технический инструктаж.Т.1/ Под общ. изд. К.П. Яковлев. Москва: ФИЗМАТГИЗ. 1960.- 446 с.
    2. Справочник по сварке цветных металлов / С.М. Гуревич. Киев: Научная думка. 1981. 680 стр.
    3. Учебник элементарной физики / Н.Н. Коскин, М.Г. Ширкевич. М., Наука. 1976. 256 с.
    4. Таблицы физических величин. Руководство / Под ред. И.К. Кикоин. М., Атомиздат. 1976, 1008 стр.

    Перед применением любого материала в строительных работах следует ознакомиться с его физическими свойствами, способами обращения с ним, какое механическое воздействие будет на него допустимо и так далее.Одной из важных характеристик, которую часто отмечают, является модуль упругости.

    Ниже мы рассмотрим само понятие, а также это значение применительно к одному из самых популярных материалов в строительстве и ремонте – стали. Эти показатели будут учтены и для других материалов, например.

    Модуль упругости - что это такое?

    Модуль упругости материала называется , совокупность физических величин, характеризующих способность твердого тела упруго деформироваться при приложении к нему силы.Это выражается буквой E. Поэтому она будет указана во всех таблицах, которые будут позже в статье.

    Нельзя утверждать, что существует только один способ указать значение гибкости. Разные подходы к изучению такой величины привели к тому, что существует сразу несколько разных подходов. Ниже приведены три основных способа расчета показателей этого свойства для различных материалов:

    Таблица индекса упругости материалов

    Прочие материалы. Данные измерены в МПа .

    Как видно из таблицы выше, это значение различно для разных материалов, более того, показатели отличаются, если учитывать тот или иной вариант расчета этого показателя. Каждый может выбрать именно тот вариант исследования индикаторов, который ему больше всего подходит. Может оказаться полезным рассмотреть модуль Юнга, так как в этом отношении он чаще используется для характеристики конкретного материала.

    Кратко ознакомившись с данными по этим характеристикам других материалов, перейдем непосредственно к характеристикам стали отдельно.2.

  • Наконец, коэффициент Пуассона для стали равен 0,3
  • Это общие данные для типов стали и изделий из стали. Каждое значение было вычислено в соответствии со всеми физическими принципами и с учетом всех доступных зависимостей, которые используются для получения значения этого признака.

    Вся общая информация об этой особенности стали будет дана ниже. Значения приведем как n с модулем Юнга , так и по модулю сдвига, как в одних единицах измерения (МПа), так и в других (кг/см2, Ньютон*м2).

    Сталь и несколько разных марок

    Значения модуля упругости стали различаются, потому что существует множество модулей , которые рассчитываются и рассчитываются по-разному. Видно, что в принципе показатели не сильно различаются, что говорит в пользу разных испытаний на упругость разных материалов. Но углубляться во все расчеты, формулы и значения не стоит, ведь нужно лишь выбрать конкретное значение эластичности, чтобы ориентироваться на него в дальнейшем.2 .

    Данная информация поможет вам разобраться в самом понятии модуля упругости, а также в основных значениях этой характеристики для стали, стальных изделий и ряда других материалов.

    Следует помнить, что модуль упругости различен для разных стальных сплавов и для разных стальных конструкций, содержащих другие соединения. Но даже в таких условиях видно, что показатели не сильно отличаются. Величина модуля упругости стали практически зависит от конструкции.а также содержание углерода. Способ обработки стали горячим или холодным способом также не может существенно повлиять на этот показатель.

    .

    Смотрите также


     

    Опрос
     

    Кто вам делал ремонт в квартире?

    Делал самостоятельно
    Нанимал знакомых, друзей
    Нашел по объявлению
    Обращался в строй фирму

     
    Все опросы
     
    Ремонт | Дизайн | Лаки и краски | Инструмент | Материалы | Кровля | Двери | Полы и потолок| Контакты | Карта сайта
    remnox.ru © 2012- Строительство и ремонт При копировании материалов ссылка на сайт обязательна!